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Álcool polivinílico (PVA) É um material sintético amplamente utilizado. A capacidade do PVA de se dissolver em água e se decompor naturalmente o torna uma boa escolha para filmes de embalagem. Os principais métodos de produção de filmes de PVA são o revestimento em solução aquosa e a moldagem por sopro e fusão. O PVA é difícil de moldar com calor, pois derrete a uma temperatura mais alta do que a de decomposição. Isso se deve às fortes ligações entre suas moléculas e sua estrutura cristalina. Portanto, o fator mais importante no processamento de filmes de PVA é a seleção de aditivos apropriados. 1. Efeito da quantidade de plastificante na resistência à tração, resistência ao rasgo e alongamento na ruptura de Filme de Álcool PolivinílicoComo mostrado na Figura 1, a capacidade do filme de resistir à quebra diminui à medida que mais plastificante é adicionado. Isso sugere que os plastificantes reduzem a resistência do filme. A teoria do gel plastificante explica que, quando o plastificante se mistura com a resina, ele afrouxa os pontos de conexão das moléculas de resina. Essas conexões têm forças diferentes. O plastificante as separa e oculta as forças que mantêm o polímero unido. Isso reduz as forças secundárias entre as macromoléculas do polímero, aumenta a flexibilidade das cadeias macromoleculares e acelera o processo de relaxamento. A resistência à tração diminui à medida que se adiciona mais plastificante.À medida que a quantidade de plastificante aumenta, o filme se torna mais flexível e se estica mais antes de se romper. Isso sugere que os plastificantes tornam o filme mais maleável. Os plastificantes conseguem isso enfraquecendo a atração entre as moléculas grandes do polímero. Essa maior flexibilidade e o período de relaxamento mais longo levam à capacidade do filme de se esticar ainda mais.Os dados indicam que, à medida que mais plastificante é adicionado, o filme se torna mais fácil de rasgar. Isso provavelmente ocorre porque o plastificante reduz a energia superficial do filme e diminui a energia necessária tanto para o fluxo plástico quanto para a deformação duradoura. Esses fatores, por sua vez, contribuem para a redução da resistência do filme ao rasgamento. 2. Efeito da quantidade de reticulante na resistência à tração, alongamento na ruptura e resistência ao rasgo do filme de PVAConforme mostrado na Figura 3, a resistência à tração do filme aumenta gradualmente à medida que a quantidade de reticulante aumenta, durante a qual o alongamento na ruptura diminui gradualmente. Ao atingir um determinado ponto, a resistência à tração do filme diminui gradualmente, enquanto o alongamento na ruptura aumenta gradualmente. Inicialmente, à medida que mais reticulante é adicionado, o número de cadeias poliméricas ativas aumenta, as forças intermoleculares se intensificam e as cadeias poliméricas se tornam menos flexíveis. A capacidade das grandes cadeias moleculares de mudar de forma e se reorganizar diminui, enquanto o relaxamento da cadeia é difícil. Assim, a resistência à tração aumenta, enquanto o alongamento na ruptura diminui. O uso contínuo de reticulantes causa degradação e ramificação gradualmente, o que diminui o número de cadeias poliméricas ativas e aumenta a flexibilidade das cadeias poliméricas. A capacidade das grandes cadeias moleculares de mudar de forma e se reorganizar aumenta, enquanto o relaxamento da cadeia se torna mais fácil. Como resultado, a resistência à tração começa a diminuir novamente, enquanto o alongamento na ruptura volta a aumentar.Como mostrado na Figura 4, a resistência ao rasgo do filme varia com a quantidade de reticulante. Inicialmente, ela aumenta, mas depois começa a diminuir. Isso ocorre porque, quando a reticulação começa, mais reticulante auxilia na formação da rede polimérica. Isso faz com que a energia de superfície do filme aumente gradualmente. Ele então precisa de mais energia para espalhar o fluxo plástico e os processos viscoelásticos irreversíveis. Por isso, a resistência ao rasgo do filme melhora à medida que a reticulação ocorre. No entanto, se houver muito reticulante com muito polímero decomposto e houver mais reações de ramificação, a resistência ao rasgo piora. 3. ConclusõesQuando você adiciona mais plastificante, Filme PVA fica menos forte, mas estica e rasga mais facilmente.Quando você adiciona mais reticulador, a resistência do filme e a resistência ao rasgo melhoram inicialmente, mas depois enfraquecem, enquanto sua capacidade de esticar continua melhorando. Site: www.elephchem.comWhatsapp: (+)86 13851435272E-mail: admin@elephchem.com

Álcool polivinílico (PVA) é uma matéria-prima fundamental para a produção de vinilon e também é utilizada na produção de adesivos, emulsificantes e outros produtos. No processo de produção de PVA, a polimerização em solução é utilizada para garantir um grau estreito de distribuição da polimerização, baixa ramificação e boa cristalinidade. A taxa de polimerização do VAM é rigorosamente controlada em aproximadamente 60%. Devido ao controle da taxa de polimerização durante o processo de polimerização do VAM, aproximadamente 40% da Monômero de acetato de vinila (VAM) permanece não polimerizado e requer separação, recuperação e reutilização. Portanto, a pesquisa sobre o processo de recuperação de VAM é um componente crucial do processo de produção de PVA. Existe uma relação polímero-monômero entre Acetato de etileno vinila (EVA) e monômero de acetato de vinila (VAM). O monômero de acetato de vinila é uma das matérias-primas básicas para a fabricação do polímero etileno acetato de vinila. Este artigo utiliza o software de simulação química Aspen Plus para simular e otimizar o processo de recuperação de VAM. Estudamos como as configurações do processo na primeira, segunda e terceira torres de polimerização afetam a unidade de produção. Encontramos as melhores configurações para economizar água na extração e reduzir o consumo de energia. Esses parâmetros fornecem uma base teórica importante para o projeto e a operação da recuperação de VAM. 1 Processo de Recuperação de Monômero de Acetato de Vinila1.1 Processo de SimulaçãoEste processo inclui a primeira, a segunda e a terceira torres de polimerização no processo de recuperação do monômero de acetato de vinila. O diagrama de fluxo detalhado é mostrado na Figura 1. 1.2 Modelo Termodinâmico e Seleção de MódulosA unidade de recuperação de monômero de acetato de vinila da planta de álcool polivinílico processa principalmente um sistema polar composto por acetato de vinila, metanol, água, acetato de metila, acetona e acetaldeído, com separação líquido-líquido entre acetato de vinila e água. O equipamento principal da unidade de recuperação de monômero de acetato de vinila da planta de álcool polivinílico foi simulado utilizando o software Aspen Plus. O módulo RadFrac foi utilizado para a torre de destilação e o módulo Decanter para o separador de fases. 2 Resultados da SimulaçãoRealizamos uma simulação de processo na unidade de recuperação de monômero de acetato de vinila na planta de álcool polivinílico. A Tabela 3 mostra uma comparação dos resultados da simulação com os valores reais para a logística principal. Como mostrado na Tabela 3, os resultados da simulação estão em boa concordância com os valores reais, portanto, este modelo pode ser usado para otimizar ainda mais os parâmetros e o fluxo do processo. 3 Otimização de Parâmetros de Processo3.1 Determinação da quantidade de metanol de strippingA Torre de Polimerização 1 extrai o monômero de acetato de vinila (VAM) do fluxo remanescente após a polimerização. Ela utiliza vapor de metanol na parte inferior para aquecimento. A quantidade correta de metanol é importante para o bom funcionamento da torre. Este estudo analisa como diferentes quantidades de metanol afetam a fração mássica de PVA na parte inferior da torre e a fração mássica de VAM na parte superior, assumindo que a alimentação permanece a mesma e o projeto da torre é constante. Conforme mostrado na Figura 2, quando a capacidade térmica necessária para a separação na Torre de Polimerização 1 é satisfeita, o aumento da quantidade de metanol de stripping reduz a fração mássica de PVA na parte inferior e a fração mássica de VAM na parte superior. A quantidade de metanol de stripping tem uma relação linear com a fração mássica de PVA na parte inferior e a fração mássica de VAM na parte superior. 3.2 Otimização da Posição de Alimentação na Torre de Polimerização 2Na Torre de Polimerização 2, uma torre de destilação extrativa, os locais de entrada do solvente e da alimentação afetam significativamente o funcionamento da separação. Esta coluna utiliza destilação extrativa. Com base nas propriedades físicas do extratante e da alimentação mista, o extratante deve ser adicionado pela parte superior da coluna. A Figura 3 mostra como a posição da alimentação da mistura afeta a fração mássica de metanol na parte superior e a carga do refervedor na parte inferior, mantendo as demais configurações da simulação inalteradas. 3.3 Otimização da quantidade de água de extração na coluna de polimerização 2Na Coluna de Polimerização 2, a destilação extrativa é usada para separar o azeótropo de acetato de vinila e metanol. Ao adicionar água ao topo da coluna, o azeótropo é rompido, permitindo a separação das duas substâncias. A vazão da água de extração tem um grande impacto na eficiência da separação desses materiais pela Coluna de Polimerização 2. Com configurações de simulação consistentes, observei como a quantidade de água de extração afetava a fração mássica de metanol no topo e a carga do refervedor na base da coluna. Os resultados são mostrados na Figura 4. 3.4 Otimizando a taxa de refluxo na coluna de polimerização 3Na Coluna de Polimerização 3, a razão de refluxo é importante para separar o acetato de vinila de substâncias mais leves, como acetato de metila e traços de água. Isso melhora a qualidade do acetato de vinila obtido da corrente lateral. Mantivemos as configurações de simulação constantes e estudamos como a razão de refluxo afeta tanto a fração mássica de acetato de vinila da corrente lateral quanto a carga do refervedor. Os resultados do cálculo são mostrados na Figura 6. Manter a razão de refluxo da torre de polimerização em torno de 4 ajuda a garantir que o acetato de vinila da linha lateral atenda aos padrões de qualidade e mantenha a carga do refervedor baixa. 4. Conclusão(1) Utilizando o software AspenPlus, um modelo termodinâmico adequado é selecionado para simular todo o processo de recuperação do monômero de acetato de vinila da planta de álcool polivinílico. Os resultados da simulação estão em boa concordância com os valores reais e podem ser usados ​​para orientar o projeto do processo e a otimização da produção da planta.(2) Com base no estabelecimento de uma simulação de processo correta, a influência dos parâmetros de processo da torre de polimerização 1, torre de polimerização 2 e torre de polimerização 3 na planta é investigada, e os parâmetros de processo ideais são determinados. Quando o acetato de vinila atende aos padrões de separação necessários, podemos economizar água de extração e reduzir o consumo de energia. Site: www.elephchem.comWhatsapp: (+)86 13851435272E-mail: admin@elephchem.com

A espuma de carbono, um material carbonáceo funcional com estrutura alveolar, não só apresenta excelentes propriedades, como baixa densidade, alta resistência, resistência à oxidação e condutividade térmica ajustável, como também apresenta excelente processabilidade. Portanto, pode ser usada como condutor térmico, isolante, carreador de catalisadores, biossolidificador e absorvedor. Possui amplas perspectivas de aplicação em aplicações militares, isolamento de edifícios com economia de energia, catálise química, tratamento biológico de águas residuais e energia. A espuma de carbono pode ser classificada em dois tipos: um que permite a passagem do calor facilmente (condutor térmico) e outro que impede a passagem do calor (isolante térmico). A diferença reside em quanto o material de carbono original foi transformado em grafite. Passo da mesofase e resina fenólica são dois precursores carbonáceos típicos para a produção de espumas de carbono de alta e baixa condutividade térmica, respectivamente. Atualmente, tanto as resinas fenólicas termofixas quanto as termoplásticas são precursores carbonáceos de alta qualidade para a produção de espuma de carbono de baixa condutividade térmica. Utilizando resina fenólica como matéria-prima, uma espuma de resina fenólica pode ser produzida adicionando um agente de expansão e um agente de cura e formando espuma à pressão normal. A espuma de carbono é então produzida por carbonização em alta temperatura. A resistência à compressão dessa espuma de carbono é inferior a 0,5 MPa, o que restringe seu uso. Quando Resina Fenólica 2402 é usado como matéria-prima, os poros da espuma de carbono produzida em diferentes pressões de formação de espuma são todos quase esféricos (Figura 6). Como nenhum agente espumante é adicionado, o processo de formação de espuma segue um mecanismo de autoespuma, por meio do qual o material da matriz sofre uma reação de craqueamento a uma determinada temperatura, gerando gases moleculares pequenos correspondentes. À medida que os gases se formam, eles se acumulam e crescem em poros. A viscosidade, a estrutura, o volume, a forma e a taxa de produção de gás do material de base mudam à medida que o gás de craqueamento é produzido. Isso significa que a estrutura dos poros na espuma de carbono depende da viscosidade do material de base, da taxa de produção de gás, do volume, da rapidez com que sua viscosidade muda e da pressão externa dentro da faixa de temperatura de formação de espuma.Em temperaturas de formação de espuma entre 300 e 425 °C, a resina fenólica 2402 produz muito gás de craqueamento (Figura 3(a)) e tem baixa viscosidade (

Resina de formaldeído fenóico (PF) são um grupo variado de resinas sintéticas produzidas pela reação de compostos fenólicos e aldeídos. Essas resinas foram identificadas pela primeira vez na década de 1870, com a Bayer criando a primeira síntese. Posteriormente, por meio de estudos contínuos, LH Baekeland, um cientista americano, criou um sistema de resina fenólica útil em 1909. Ele então fundou a Bakelite Company, que deu início à produção industrial de resinas fenólicas. Essas resinas são agora comuns em compostos de moldagem, produtos de modelagem, isolamento, revestimentos, materiais de encapsulamento e materiais refratários. 1. Síntese de Resinas Fenólicas As resinas fenólicas são produzidas a partir de uma variedade de matérias-primas, resultando em diferentes tipos e propriedades. A resina de fenol-formaldeído é a resina industrial mais utilizada. Ela é criada a partir de fenol e formaldeído por meio de um processo de duas etapas envolvendo adição e policondensação. Dependendo dos requisitos específicos do material, o processo de reação e a velocidade das reações de adição e policondensação podem ser controlados variando as condições do processo de síntese das resinas fenólicas para produzir resinas com diferentes estruturas moleculares, viscosidades, teores de sólidos e teores de carbono residual. 2. Classificação das Resinas Fenólicas A estrutura molecular das resinas fenólicas pode ser alterada controlando-se as configurações de síntese. Essas configurações afetam as reações de adição e policondensação. Com base nessas estruturas moleculares, as resinas fenólicas podem ser classificadas como resinas fenólicas termoplásticas e resinas fenólicas termofixas.2.1 Resina Fenólica Termoplástica (Novolac) Resina Fenólica Termoplástica (como Resina Fenólica 2402) são resinas fenólicas lineares caracterizadas por seu arranjo molecular de cadeia linear. Elas são produzidas principalmente pela reação do excesso de fenol (P) com formaldeído (F) sob condições ácidas.As Resinas Fenólicas Termoplásticas são criadas por meio de uma reação de dois estágios: primeiro, uma reação de adição e, em seguida, uma reação de policondensação. Como a reação ocorre em um ambiente ácido, a adição resulta principalmente na formação de grupos monometilol nas posições orto e para do anel benzênico (ver Figura 2). O segundo estágio, a policondensação, envolve principalmente a desidratação do monometilolfenol produzido com o monômero fenólico. Além disso, em condições ácidas, a taxa da reação de policondensação é muito mais rápida do que a da reação de adição. Além disso, a presença de fenol no sistema de reação é maior do que a de formaldeído. Isso faz com que os grupos hidroximetil gerados durante o processo de adição reajam rapidamente com o excesso de fenol no sistema, formando macromoléculas lineares, resultando na ausência de grupos funcionais hidroximetil ativos nas moléculas do produto da reação. A fórmula estrutural é mostrada na Figura 4.2.2 Resina Fenólica Termoendurecível (Resol) Resina fenólica termoendurecível (como Resina fenólica para materiais eletrônicos) é um produto intermediário relativamente reativo sintetizado pela reação por um certo período de tempo sob a ação de um catalisador alcalino e calor em uma proporção molar de formaldeído para fenol maior que 1. Portanto, se o processo de síntese não for controlado, ele pode facilmente reagir violentamente, levando à gelificação e até mesmo reações de reticulação, formando, por fim, macromoléculas insolúveis e infusíveis. O processo de síntese da resina fenólica termoendurecível também é dividido em duas etapas. A etapa inicial envolve uma reação de adição onde grupos hidroximetil são formados no anel benzênico, especificamente nas posições orto e para, levando à criação de monometilolfenol. Como a atividade de reação dos átomos de hidrogênio ativos nas posições orto e para do anel benzênico é muito maior do que a do grupo hidroxila no grupo hidroximetil em condições alcalinas, o grupo hidroximetil resultante não é facilmente policondensado. Os átomos de hidrogênio ativos no anel benzênico podem reagir com mais grupos hidroximetil, levando à criação de dimetilol e trimetilolfenol. A Figura 5 mostra essa reação de adição. Em seguida, ocorre uma reação de policondensação onde os grupos polimetilol reagem com átomos de hidrogênio ativos no monômero fenólico. Isso cria uma ponte metina, ou os grupos hidroximetil desidratam para formar uma ligação éter. À medida que essa policondensação continua acontecendo, ela forma uma resina fenólica resol ramificada. O mecanismo de cura das resinas fenólicas termofixas é bastante complexo. Atualmente, a teoria mais aceita baseia-se nos grupos hidroximetil ativos presentes na estrutura molecular das resinas fenólicas termofixas. Durante o aquecimento, esses grupos hidroximetil reagem de duas maneiras: com átomos de hidrogênio ativos no anel benzênico, formando ligações metileno, ou com outros grupos hidroximetil, formando ligações éter. 3. O mecanismo de ligação das resinas fenólicas como ligantes Existem quatro ideias principais para explicar como os adesivos poliméricos unem as coisas: intertravamento mecânico, difusão, atração eletrônica e adsorção. Para sistemas de resina fenólica, o intertravamento mecânico é fundamental. O processo de colagem das resinas fenólicas ocorre em duas etapas. Inicialmente, a resina penetra em todos os pequenos orifícios e áreas irregulares da superfície a ser colada. Para que isso aconteça, a resina precisa molhar bem a superfície. Em seguida, a resina fenólica endurece. Durante esse processo, as moléculas se unem para formar uma rede. Isso permite que as moléculas de resina fiquem presas nos orifícios e áreas irregulares, criando uma forte aderência que mantém a resina e a superfície firmemente unidas. Site: www.elephchem.comWhatsapp: (+)86 13851435272E-mail: admin@elephchem.com

As emulsões de VAE são produtos ecologicamente corretos. Grupos vinílicos estão incorporados na cadeia molecular do acetato de polivinila, conferindo à emulsão polimérica uma baixa temperatura de formação de filme e excelentes propriedades de formação de filme. Elas apresentam forte adesão a materiais de difícil adesão, como PET, PVC, PE e PP. O filme polimérico produzido é altamente resistente à água e às intempéries. Também resiste bem à fricção e permanece flexível mesmo em baixas temperaturas. A espessura das emulsões de VAE é influenciada por diversos fatores. 1. Efeito do teor de sólidos na viscosidadeRealizamos testes extensivos nas formulações e condições de processo de Emulsão VAE DA-180L e VINNAPAS 400, respectivamente. Os dados nas tabelas a seguir são derivados desses testes. A relação entre o teor de sólidos e a viscosidade é mostrada na Tabela 1.Conforme mostrado na Tabela 1, um maior teor de sólidos aumenta a viscosidade. Isso ocorre porque um maior teor de sólidos aumenta o número de partículas coloidais na mesma massa de emulsão, reduz a quantidade de fase aquosa e aumenta a área superficial total das partículas. Isso melhora as interações interpartículas e a resistência ao movimento, resultando em maior viscosidade. 2. Efeito dos colóides protetores na viscosidadeNa polimerização em emulsão, coloides protetores são frequentemente usados como estabilizadores de emulsão para melhorar a estabilidade do emulsificante e ajustar a viscosidade. A estabilidade da emulsão do PVA parcialmente hidrolisado também está relacionada à distribuição dos grupos acetila na cadeia polimérica. Um maior grau de bloco na distribuição do grupo acetila resulta em maior atividade de superfície, melhor estabilidade da emulsão e emulsões menores e mais viscosas. Quanto maior o grau de polimerização do PVA, maior a viscosidade da solução aquosa de álcool polivinílico antes da polimerização e maior a viscosidade do VAE. Quanto maior o grau de alcoólise do PVA, menor a viscosidade do VAE. A capacidade coloidal protetora do PVA aumenta com o aumento do grau de polimerização. O PVA de baixo grau forma partículas de látex mais grossas e tem menor viscosidade. Um aumento no grau de polimerização melhora as capacidades de proteção e dispersão. Para manter as propriedades de dispersão e proteção do PVA durante a polimerização em emulsão, ajustando apenas a viscosidade, a quantidade total de PVA é normalmente mantida constante, ajustando-se apenas a proporção entre os dois. Mantendo as demais condições inalteradas, adicionar 4,54 kg de Álcool Polivinílico PVA 088-20 aumentará a viscosidade de cada lote em 100 mPa·s. A Tabela 2 lista o peso molecular e a distribuição do peso molecular de emulsões VAE de alta e baixa viscosidade.A Tabela 2 mostra que a emulsão de baixa viscosidade tem um peso molecular maior, partículas mais grossas e uma distribuição de tamanho de partícula mais ampla do que a emulsão de alta viscosidade, resultando em menor viscosidade. 3. Efeito do iniciador inicial na viscosidadeO iniciador tem um impacto significativo na velocidade da polimerização. Quanto mais iniciador for utilizado, mais rápida será a reação de polimerização e mais difícil será o seu controle. Após determinar as condições de polimerização e o tipo de iniciador, a quantidade de iniciador pode ser usada para ajustar o peso molecular do polímero. Quanto mais iniciador for utilizado, menor será o peso molecular do polímero e a viscosidade da emulsão aumentará, e vice-versa. Entre eles, a quantidade de iniciador inicial (ICAT) adicionada tem o maior impacto.Esses dados mostram claramente que quanto mais iniciador inicial é adicionado, maior é a viscosidade da emulsão. Isso ocorre porque quanto mais iniciador inicial é adicionado, mais difícil é a reação do monômero ou a velocidade da reação é lenta no estágio inicial, e o polímero resultante tem menor peso molecular, menor tamanho de partícula e maior viscosidade. 4. Conclusões(1) Quanto maior o teor de sólidos da emulsão, maior a viscosidade.(2) Quanto maior o grau de polimerização do colóide protetor PVA, maior será a viscosidade da emulsão e vice-versa.(3) A viscosidade da emulsão quando o PVA é usado como um colóide protetor é maior do que quando a celulose ou o surfactante são usados como um colóide protetor.(4) Com o mesmo grau de polimerização, quanto maior o grau de alcoólise, menor a viscosidade da emulsão.(5) Quanto maior a quantidade de iniciador inicial e a quantidade total de iniciador adicionada, maior a viscosidade da emulsão. Site: www.elephchem.comWhatsapp: (+)86 13851435272E-mail: admin@elephchem.com

Emulsão VAE São à base de água e bons para o meio ambiente. São muito utilizados como aglutinantes em colas fortes. À medida que a tecnologia avança e o mercado de emulsões cresce, as pessoas querem mais emulsões de VAE, principalmente aquelas com alto teor de etileno. Essas emulsões de VAE com alto teor de etileno são excelentes para resistir à água e aos álcalis, por isso estão se tornando mais populares.A quantidade de etileno presente nas emulsões de VAE depende de fatores como pressão, temperatura, tempo, quantidade de iniciador utilizada, tipo e quantidade de emulsificante e como o VAE é adicionado. Ultimamente, o mercado busca emulsões de VAE que retenham água de forma eficiente. Este artigo analisa como a quantidade de etileno nas emulsões de VAE as afeta. Utilizamos diferentes pesos moleculares de álcoois polivinílicos (Álcool Polivinílico PVA 088-20 e Álcool Polivinílico PVA 0588) como colóides protetores, e um PVA especial foi usado como parte do colóide protetor para ver como esses colóides alteram as propriedades da emulsão VAE. 1. Efeito do teor de emulsificante nas propriedades da emulsãoEm sistemas de polimerização em emulsão, o tipo e a concentração do emulsificante, bem como diversos fatores que podem influenciar o efeito emulsificante do emulsificante, afetam diretamente a estabilidade da reação de polimerização e, em última análise, as propriedades da emulsão. Como observado na Tabela 3 e na Figura 2, um aumento no teor de emulsificante leva a uma maior taxa de conversão, mas a uma menor fração de gel. Se o emulsificante ultrapassar 4%, a taxa de conversão cai, sugerindo que a substância não é quimicamente estável. Portanto, o teor ideal de emulsificante para este experimento é de 4%. 2. Efeito do conteúdo do iniciador no peso molecular e na viscosidade da emulsãoO iniciador é o componente mais importante em toda a formulação da emulsão VAE. Ele se decompõe e libera radicais livres, que são a base da polimerização da emulsão. A Figura 3 mostra que, com o aumento do teor de iniciador, tanto o peso molecular quanto a viscosidade apresentam uma tendência de aumento, com a dosagem ideal de iniciador sendo 2,5%. 3. Efeito da temperatura de reação na reação da emulsãoA Tabela 4 mostra que, com o aumento da temperatura da reação, a taxa de reação acelera, o teor de monômero residual diminui e a quantidade de agregados aumenta. O aumento da temperatura da reação acelera a velocidade de decomposição do iniciador, produzindo mais radicais livres e aumentando o número de pontos onde as reações podem ocorrer. Ao mesmo tempo, uma temperatura mais alta faz com que as partículas de látex se movam de forma mais aleatória, o que significa que elas colidem umas com as outras e se juntam com mais frequência. Por causa disso, a emulsão se torna menos estável e pode até se transformar em um gel ou se separar. Portanto, a temperatura inicial da reação é determinada como 65 °C, e a temperatura posterior da reação é de 70 °C a 85 °C. 4. Efeito da pressão da reação de polimerização no teor de etileno, teor de sólidos e viscosidadeA Figura 4 mostra que o aumento da pressão de reação dentro de uma determinada faixa aumenta gradualmente o teor de etileno da emulsão VAE e diminui a temperatura de transição vítrea do produto. A uma pressão de reação de 7,5 MPa, o teor de etileno atinge 21% e a temperatura de transição vítrea cai para -4 °C. Conforme mostrado na Figura 5, nas melhores condições de reação, o teor de sólidos aumenta à medida que a pressão de polimerização aumenta, mas a variação é pequena, permanecendo dentro de (56 ± 0,5)%. A viscosidade da emulsão primeiro aumenta e depois diminui à medida que a pressão de polimerização aumenta, atingindo um pico de 3200 mP·s a uma pressão de polimerização de 6 MPa antes de diminuir. Isso indica que uma determinada pressão pode facilitar a polimerização e aumentar a viscosidade da emulsão. 5. Efeito do PVA modificado como colóide protetor nas propriedades da emulsão VAEPara aumentar a resistência à água das emulsões de VAE, um PVA, modificado para incluir grupos hidrorrepelentes, foi usado para substituir parte do colóide protetor PVA1788. A Tabela 5 mostra como quantidades variáveis de PVA modificado (de 10% a 50% do colóide protetor total) alteram a estabilidade, a espessura e a resistência à água das emulsões de VAE. Os dados da Tabela 5 mostram que, à medida que a quantidade de PVA modificado aumenta, a emulsão permanece estável sem se separar, sugerindo que o PVA modificado não afeta realmente a estabilidade do sistema. Com base na Figura 6, a emulsão fica mais espessa à medida que o teor de PVA modificado aumenta, atingindo um pico de 4000 mPa·s quando o PVA modificado representa 5% da mistura. 6. Emulsões VAE com diferentes teores e propriedades de etilenoCriamos diferentes emulsões de VAE testando como diferentes condições de reação alteram as propriedades da emulsão. Essas emulsões continham diferentes quantidades de etileno, temperaturas de transição vítrea e VAc residual. Descobrimos que iniciar a reação a 65 °C funciona melhor. A temperatura pode então ser ajustada para entre 70 °C e 85 °C. Um teor de emulsificante de 4% e uma dosagem de iniciador de 2,5% também produzem os melhores resultados. Controlando a pressão da reação, conseguimos criar emulsões de VAE com teores de etileno de 9% a 23%. Ao substituir parte do coloide protetor por PVA modificado hidrofóbico, a resistência à água das emulsões foi significativamente melhorada. Site: www.elephchem.comWhatsapp: (+)86 13851435272E-mail: admin@elephchem.com

Adesivo de borracha de cloropreno é a maior e mais amplamente utilizada variedade entre os adesivos de borracha. Pode ser classificado em alguns grupos, como modificado com resina, enchimento, enxertado e tipos de látex. O adesivo de borracha de cloropreno enxertado, que é feito principalmente de borracha de cloropreno e um modificador enxertado, é conhecido por sua fácil utilização, ligações fortes, alta adesão inicial e muitos usos. Já na década de 1950, a indústria de calçados começou a usar adesivo de borracha de cloropreno. À medida que os materiais e estilos de fabricação de calçados mudam, o adesivo de borracha de cloropreno padrão pode não ser forte o suficiente. Isso pode causar a separação do cabedal e da sola dos sapatos, ou solas compostas. Esse problema prejudica a qualidade do calçado e limita o crescimento no negócio de calçados adesivos. Para resolver esse problema, usamos uma variedade de borrachas de cloropreno enxertáveis no país e no exterior como corpos de enxerto e usamos MMA para estudar sua modificação de enxerto. 1 Mecanismo de enxerto 2 Parte experimental 2.1 Matérias-primas e fórmula de polimerização 2.2 Procedimento de PolimerizaçãoAdicione CR ao solvente. Aqueça a solução a 50 °C e mexa até que o CR esteja completamente dissolvido. Aumente a temperatura para 80 °C e adicione lentamente a solução de MMA que contém BPO, mexendo sempre. Mantenha a temperatura e continue mexendo até que a viscosidade atinja um nível adequado (cerca de 40 minutos). Adicione imediatamente hidroquinona para interromper a reação. Mantenha aquecido por 4 a 6 horas. Após a reação estar completa, resfrie a 40 °C; adicione resina espessante, agente vulcanizante, antioxidante e carga e, finalmente, mantenha aquecido por 2 a 3 horas, resfrie à temperatura ambiente e obtenha o produto. Uma pequena quantidade de tolueno pode ser adicionada para ajustar a viscosidade. O copolímero de enxerto obtido (CR-MMA) é um líquido viscoso transparente marrom-amarelado. A viscosidade mede entre 1000 e 1500 mPa·s. O teor de sólidos varia de 15% a 25%, e a resistência é de 34 N/cm². 2.3 Análise do produto2.3.1 Determinação da viscosidade do adesivoO valor da viscosidade (mPa·s) foi testado em um banho de água com temperatura constante de 25℃ usando um viscosímetro rotativo (Shanghai Optical Factory, tipo NDI-1).2.3.2 Determinação do teor de sólidos adesivosApós a secagem a vácuo e com peso constante do adesivo, o filme foi envolto em papel de filtro e colocado em um extrator de gordura. Foi extraído com acetona em banho-maria a 65°C por 48 horas (para remover o homopolímero de PMMA na copolimerização). O teor de sólidos (% em peso) foi calculado de acordo com a seguinte fórmula:W %=W2 / C1×100%Onde, W1 é a massa do adesivo enxertado e W2 é a massa do filme após secagem a vácuo e peso constante.2.3.3 Determinação da resistência ao descascamento de couro artificial/couro artificial (PVC/PVC) colado por adesivoA folha de PVC macio foi limpa com acetona ou butanona para remover as manchas de óleo da superfície. Todo o processo foi realizado em conformidade com a norma GB7126-86. 3 Resultados e discussão 3.1 Seleção de solventesO solvente utilizado no adesivo de borracha de cloropreno é muito importante. Ele afeta a solubilidade da borracha de cloropreno, a viscosidade inicial do adesivo, a estabilidade, a permeabilidade ao aderente, a força de ligação, a inflamabilidade e a toxicidade, etc. Portanto, a seleção de solventes deve levar em consideração diversos fatores.Os solventes comumente usados incluem tolueno, acetato de etila, butanona, acetona, n-hexano, ciclohexano, gasolina solvente, etc. O teste confirmou que, quando o solvente não consegue dissolver a borracha de cloropreno sozinho, dois ou três solventes podem ser misturados em proporções apropriadas para ter boa solubilidade, viscosidade e baixa toxicidade. 3.2 Efeito do tipo e concentração de CR no desempenho de produtos enxertadosDiferentes tipos de borracha de cloropreno (CR) apresentam diferenças na rapidez com que formam cristais e na intensidade de suas cores. Esses fatores podem alterar a aderência inicial dos materiais enxertados e sua aparência. Testes mostram que o uso de Borracha de cloropreno Denka A120 e Borracha de cloropreno SN-244X A enxertia de borracha de cloropreno resulta em boa adesão inicial e boa coloração. A quantidade de CR não altera muito a resistência à descamação, mas afeta o funcionamento da copolimerização. Quando a concentração de CR é muito alta, ou seja, a viscosidade é alta, o MMA é difícil de difundir e tem uma forte tendência a se autopolimerizar. Manter a concentração adequada de CR é necessário; se for muito baixa, o volume de MMA será muito pequeno, o que retarda a copolimerização da enxertia. A concentração de CR funciona melhor entre 11% e 12%. 3.3 Efeito do tempo de reação no desempenho de produtos enxertadosEm termos gerais, quanto maior o tempo de reação, maiores a taxa de enxerto e o valor da viscosidade. Inicialmente, as forças de adesão inicial e final aumentam com o prolongamento do tempo de reação e o aumento da viscosidade. Tempos de reação prolongados, aliados à alta viscosidade, podem, na verdade, reduzir tanto a adesão inicial quanto a final. Experimentos sugerem que os tempos de reação devem, idealmente, situar-se entre 3,0 e 5,0 horas. 3.4 Efeito da temperatura de reação na reação de enxertoQuando a temperatura de reação é inferior a 70°C, a reação é lenta, devido à lenta decomposição do BPO. Como o BPO se decompõe rapidamente acima de 90°C, levando a um rápido aumento da viscosidade e a um processamento mais deficiente, definimos a temperatura de reação entre 80°C e 90°C. 4 ConclusãoNossos testes iniciais incluíram experimentos em escala e testes piloto de produção, que resultaram em produtos aceitáveis. Eles foram fornecidos a diversas fábricas de calçados de couro e obtiveram resultados satisfatórios. A qualidade atendeu aos diversos padrões exigidos para a fabricação de calçados.O adesivo enxertado com CR-MMA apresenta maior resistência ao descascamento em couro artificial de PVC em comparação com o adesivo CR comum usado em botas. A adição de uma pequena quantidade de isocianato (5-10%) pode servir como um agente de cura temporário. O grupo -NCO no isocianato reage então com o hidrogênio ativo na borracha, criando uma ligação amida. Essa reação fortalece a estrutura interna da borracha, melhorando a resistência geral da ligação. Site: www.elephchem.comWhatsapp: (+)86 13851435272E-mail: admin@elephchem.com

Borracha de cloropreno (CR) é uma borracha sintética obtida pela polimerização do cloropreno. É amplamente utilizada devido à sua excelente resistência ao envelhecimento, resistência ao óleo, resistência à corrosão e outras propriedades. Borracha de policloropreno CR2442 A borracha vulcanizada possui boas propriedades físicas e pode ser utilizada em diversas ocasiões (como adesivo de borracha de cloropreno). No entanto, como o processo de mistura interna, mistura aberta e vulcanização do CR2442 não é fácil de dominar, as propriedades físicas da borracha vulcanizada preparada às vezes são ruins, o que afeta sua produção e aplicação. 1. Influência dos parâmetros do processo na preparação de borracha mista e borracha vulcanizada1.1 Processo de mistura do misturador internoO CR2442 possui altos requisitos para o processo de mistura. Ao preparar a borracha misturada com CR2442, a temperatura inicial, o tempo de mistura e a velocidade do rotor do misturador interno têm grande influência na temperatura de descarga. A temperatura de descarga é um parâmetro importante para medir o processo de mistura. A temperatura ideal de descarga do CR2442 é de 110°C. A ordem de adição dos diferentes materiais durante o processo de mistura também é importante. A maneira correta de adicionar materiais ao CR2442 durante o processo de mistura é: adicionar CR2442 e materiais finos ao mesmo tempo → adicionar negro de fumo → adicionar negro de fumo branco e óleo de operação em sequência. 1.2 Processo de mistura de moinho abertoApós o resfriamento da borracha misturada preparada pelo misturador interno, o sistema de vulcanização é adicionado no moinho aberto. O sistema de vulcanização inclui o agente vulcanizante e o acelerador. A maneira correta de adicionar é adicionar primeiro o acelerador e, em seguida, o agente vulcanizante. Ao adicionar o sistema de vulcanização à borracha misturada no moinho aberto, geralmente é necessário que haja borracha acumulada no rolo. Com o cisalhamento e a extrusão no moinho aberto, a temperatura do rolo aumentará significativamente. Quando a temperatura da borracha estiver muito alta, ela deve ser cortada, extraída e resfriada, e então a borracha deve ser misturada após o resfriamento completo. 1.3 Processo de vulcanizaçãoApós a adição do sistema de vulcanização no moinho aberto, a borracha é resfriada e colocada em repouso por 16 a 24 horas antes da vulcanização. Como a borracha mista CR2442 cristaliza facilmente em baixas temperaturas, geralmente é necessário realizar um tratamento térmico indireto em um forno. O tempo de vulcanização da CR2442 foi definido em 30, 40, 50, 60, 70 e 80 minutos, respectivamente. Após diversos testes, constatou-se que a resistência à tração e o alongamento na ruptura da borracha vulcanizada foram maiores quando o tempo de vulcanização foi de 60 minutos. Portanto, o tempo ideal de vulcanização da CR2442 foi determinado em 60 minutos. 1.4 Operação de ligaçãoNo processo de colagem da mistura de borracha e latão, a borracha é primeiramente cortada em folhas com o mesmo comprimento e largura do molde. Após o pré-aquecimento do molde, o filme cortado é inserido na cavidade do molde. Como o molde é aquecido, a inserção muito lenta causará a vulcanização precoce da borracha, reduzindo sua fluidez, tornando a colagem insuficiente e, consequentemente, reduzindo a força de colagem. Portanto, o tempo de queima deve ser controlado para ser muito maior do que o tempo de inserção do filme. 2. Influência do sistema de vulcanização, sistema de reforço e sistema de colagemSistema de vulcanização: Quando o CR2442 usa apenas óxido de zinco e óxido de magnésio para vulcanização, as propriedades físicas da borracha resultante são piores quando comparadas a quando óxido de zinco, óxido de magnésio, enxofre e acelerador DM são usados como um sistema.Sistema de reforço: O sistema de reforço do CR2442 é frequentemente baseado em negro de fumo e complementado por negro de fumo branco.Sistema de ligação: A borracha, como material único, não atende mais às necessidades da sociedade, sendo frequentemente necessário uni-la ao metal para expandir seu escopo de uso. O CR2442 é geralmente unido ao metal usando um sistema de ligação resorcinol-metileno-negro de fumo branco-sal de cobalto. 3. ConclusãoAo misturar, é importante considerar a temperatura, o tempo de mistura e a velocidade de rotação do rotor. Além disso, ao adicionar o sistema de vulcanização usando o moinho aberto, preste atenção à ordem de adição dos componentes. O calor dos rolos pode realmente alterar as coisas. Para vulcanização e colagem, se você garantir que o tempo de queima seja maior do que o necessário para colocar a amostra, poderá obter borracha vulcanizada de melhor qualidade e melhor aderência com outros tipos de materiais. A temperatura de descarga do CR2442 também importa. É uma boa ideia adicionar negro de fumo branco como reforço no CR2442. Isso ajuda a controlar a velocidade de vulcanização e colagem. Site: www.elephchem.comWhatsapp: (+)86 13851435272E-mail: admin@elephchem.com

Borracha de cloropreno (CR) É uma das variedades de borracha mais utilizadas. A resistência da borracha vulcanizada sem reforço de negro de fumo pode chegar a 28 MPa, e o alongamento relativo é de cerca de 800%. Possui características de resistência a óleo, resistência à chama, resistência à oxidação e resistência ao ozônio. É solúvel em benzeno e clorofórmio. Incha ligeiramente, mas não se dissolve em óleo mineral e óleo vegetal.1. Progresso na tecnologia de CR no exteriorProdução de MonômerosA DuPont, nos EUA, desenvolveu um método líquido para produzir cloropreno a partir de butadieno. Este método é mais seguro do que o método gasoso inicialmente utilizado. Permite produzir produtos de maior rendimento a um custo menor, além de melhorar a segurança e reduzir os custos de manutenção. Em 1992, a empresa modernizou sua linha de produção de monômeros, migrando de um sistema de controle de circuito único para um sistema de controle distribuído computadorizado. Tecnologia de pós-processamentoO progresso recente na tecnologia de pós-processamento de CR é evidente nos desenvolvimentos relacionados à desidratação e secagem por extrusão espiral. O látex de cloropreno e o coagulante são inseridos em uma extrusora de parafuso com design específico. O látex coagulado remove a maior parte da água na seção de desidratação da extrusora por contrapressão. O sucesso desse processo criou condições para a produção industrial de CR e asfalto, bem como de CR e fibras curtas, aumentando assim a flexibilidade operacional e permitindo o manuseio de variedades de CR com baixas propriedades de formação de filme e fita por congelamento. Em 1992, a DuPont lançou uma série de masterbatches de elastômeros, incluindo CR com fibras curtas de Kevlar (poliarilamida) como materiais de reforço, comprovando que esse processo começou a ser utilizado na produção de produtos misturados.Desenvolvimento de novas variedadesExistem centenas de marcas estrangeiras. Empresas nos Estados Unidos e no Japão desenvolveram muitos CR especiais de alto desempenho com base em uma série de marcas consolidadas. Para melhorar a estabilidade térmica do CR, a Bayer desenvolveu copolímeros de cloropreno (CD) com amida de ácido carboxílico, anidrido de ácido carboxílico e (ou) monômeros de ácido carboxílico. Esses novos CR também apresentam melhores características de pulverização e aplicação com pincel. A Denka Corporation do Japão também aprimorou os produtos tradicionais e lançou uma nova geração de CR. (Borracha de cloropreno Denka). Por exemplo, a série DCR 20. A Tosoh Corporation do Japão também está desenvolvendo CR especial para absorção de choque e produziu látex CR com alta temperatura de amolecimento, boas propriedades adesivas em temperatura normal e alta temperatura, alta resistência à água e estabilidade (Borracha de Cloropreno SKYPRENE).  2. Progresso na tecnologia CR domésticaEm 1958, a Changshou Chemical Plant, em Sichuan, meu país, construiu um dispositivo para produzir cola CR a partir de acetileno. A principal produção de CR na China não controla a taxa de conversão, e muitos locais utilizam operações manuais, o que equivale basicamente a uma produção em oficina. Além de produtores anteriores de cola CR, como a Chongqing Changshou Chemical Co., Ltd., a Shanxi Synthetic Rubber Company, a Jiangsu Lianshui Chemical General Plant e a Tianjin Donghai Adhesives Company, a Shandong Laizhou Kangbaili Glue Industry Co., Ltd. desenvolveu uma nova cola CR em outubro de 2003. Eles selecionaram e misturaram cuidadosamente o solvente composto.  3. Sugestões para o desenvolvimento da indústria nacional de CRFortalecer o desenvolvimento tecnológicoPara as empresas nacionais de negro de fumo, aumentar o investimento em ciência e tecnologia, juntamente com a adoção e assimilação de tecnologia estrangeira avançada, é fundamental. Essas ações devem reduzir o consumo e os custos, e devem aumentar o uso de acetileno de 57% para mais de 70% rapidamente.Fortalecer o desenvolvimento de novas variedadesPara manter a viscosidade Mooney nos produtos atuais, criaremos novos tipos. O foco será a produção de látex funcional, como látex carboxílico e copolímero. Nosso objetivo é levar à produção industrial látex com alta viscosidade Mooney e sem regulação de enxofre.Aumentar a participação no mercadoNos próximos anos, o mercado de CR em meu país estará saturado, e os fabricantes relevantes podem considerar o desenvolvimento de mercados internacionais. Atualmente, a tendência de desenvolvimento do CR no mundo é de que os mercados europeu e americano estejam em retração, enquanto a China, o Leste Europeu, a Rússia e o Sudeste Asiático estejam em ascensão. O CR não só pode competir com produtos importados localmente, como também expandir progressivamente as vendas para a América do Norte, Leste Europeu, Rússia, Leste Asiático e Sudeste Asiático. Site: www.elephchem.comWhatsapp: (+)86 13851435272E-mail: admin@elephchem.com 

O adesivo de cloropreno é popular na indústria de calçados porque adere muito bem aos materiais. Entre eles, o adesivo de cloropreno enxertado é o mais amplamente utilizado. À medida que os materiais dos calçados evoluem para cores mais claras, os requisitos de cor para adesivos estão se tornando cada vez mais rigorosos. Atualmente, o adesivo SN24 começa com uma cor clara, mas amarela rapidamente depois de ficar parado por um tempo, especialmente se estiver ao sol. Após ser preparado em adesivo de cloropreno, há um problema de amarelamento, o que leva a dois problemas: primeiro, afeta a aparência dos calçados. Para calçados de cores claras, como calçados esportivos e de viagem, o problema é mais proeminente; segundo, o escurecimento da cor é uma manifestação do envelhecimento do polímero, o que leva à deterioração do desempenho de colagem do adesivo. Portanto, para melhorar a aparência do calçado e garantir que ele não fique amarelado durante o uso, deve-se usar um adesivo resistente ao amarelamento. 1. Materiais experimentaisLátex de borracha de cloropreno: Borracha de Cloropreno SN-242, Sana Synthetic Rubber Co., Ltd.; tolueno, metacrilato de metila, butanona, BPO, SKYPRENE G-40S; Borracha de cloropreno Denka A90 2. Resultados dos testes de desempenho2.1 Comparação de soluções de colaOs diferentes tipos de cola seca obtidos pelo tambor foram dissolvidos em tolueno para obter o gráfico de comparação de soluções de cola na Figura 1, e o gráfico de comparação de diferentes tipos de soluções de cola após aquecimento é mostrado na Figura 2. Como pode ser visto na Figura 1, a cor da solução de cola neste experimento não é muito diferente da cor do mesmo tipo de solução de cola nacional e internacional. Após adicionar BPO e MMA e agitar bem, a cor mudará. Após o teste, a SN242A ficou amarela. As amostras de borracha doméstica nº 2 e nº 3 também ficaram amarelas. As outras amostras ficaram um pouco mais escuras, mas nossa borracha de teste ainda era mais clara do que a borracha doméstica nº 4. Sua cor era próxima à das amostras nº 7 e nº 8. Após 20 minutos em um forno a 90 °C, as amostras de borracha nº 1, 2, 3 e 5 ficaram amarelas. As amostras nº 4, 6, 7 e 8 ficaram mais claras. Após uma hora, as cores mudaram da mesma forma, mas tudo estava mais escuro do que após 20 minutos. Como você pode ver nas Figuras 1 e 2, quando esta borracha de teste foi dissolvida em tolueno e aquecida com um iniciador, ela parecia um pouco mais branca do que colas nacionais similares. Parecia aproximadamente igual a colas estrangeiras similares. 2.2 Comparação de enxertosDe acordo com a fórmula de enxerto, 0,1 parte de BPO e 50 partes de metilmetacrilato foram adicionadas, e diferentes tipos de borracha de cloropreno foram enxertados. A viscosidade da solução antes e depois do enxerto foi medida, conforme mostrado na Tabela 4. A comparação entre a cola experimental e a cola doméstica após o enxerto é mostrada na Figura 3. A Figura 3 apresenta uma comparação entre nossa cola experimental e uma cola doméstica após enxerto. Quando expostas a radicais livres, as ligações duplas insaturadas na estrutura da borracha de cloropreno transformam o monômero de MMA em um radical livre monomérico. Este então enxerta e copolimeriza com CR por meio de uma reação de transferência em cadeia, criando um copolímero de enxerto complexo. Esse processo leva à assimetria e à polaridade na estrutura adesiva, melhorando a adesão. Com base nos dados da Tabela 5, nossa cola experimental apresenta uma alta taxa de enxertia, próxima a 100%. Isso resolve o problema das baixas taxas de enxertia observadas com o SN242, decorrentes de terminadores residuais. Além disso, elimina o problema da formação de cola vermelha durante o processo de enxertia. A Figura 3 apresenta um gráfico comparativo da solução de cola enxertada após exposição ao sol por vários dias. A cor da solução de cola experimental é muito mais clara do que a do SN242. 2.3 Comparação de GPCDe acordo com a Figura 4 e a Tabela 5, o peso molecular relativo e a distribuição do peso molecular relativo da cola experimental não diferem muito dos da cola estrangeira. O peso molecular relativo médio é de cerca de 350.000, e a distribuição do peso molecular relativo é inferior a 2,3, o que é maior do que o peso molecular relativo da cola enxertada nacional, sendo a distribuição do peso molecular relativo estreita e a regularidade da cadeia molecular maior. 2.4 Comparação DSCCom base nos dados da Figura 5 e da Tabela 5, a temperatura de transição vítrea da cola experimental é semelhante à das colas nacionais e estrangeiras. A temperatura de cristalização da cola experimental, que é superior à da cola nacional, é praticamente a mesma da cola estrangeira. 3 ConclusãoO adesivo de borracha de cloropreno desenvolvido neste artigo apresenta excelente resistência ao amarelamento e desempenho de enxerto estável. Por meio de análises de DSC e GPC, obteve-se borracha de cloropreno enxertada com peso molecular relativo uniforme e alta regularidade, e seu desempenho é comparável ao do mesmo tipo de borracha estrangeira. Site: www.elephchem.comWhatsapp: (+)86 13851435272E-mail: admin@elephchem.com

Borracha de cloropreno (CR) É uma importante variedade de borracha sintética. Resiste bem à luz, ao envelhecimento, à flexão, a ácidos, bases, ozônio, chamas, calor e óleo. Também possui boas propriedades físicas e elétricas. Seu desempenho abrangente é incomparável ao da borracha natural e de outras borrachas sintéticas. É amplamente utilizada em defesa, transporte, construção, indústria leve e indústria militar. A borracha de cloropreno tem diversos usos. É um elemento-chave na fabricação de autopeças, máquinas, itens industriais e adesivos. Você também a encontrará em materiais de construção, tecidos revestidos e isolamento de fios e cabos. Por si só, a borracha de cloropreno é usada para criar clipes de chicotes de borracha e amortecedores para carros e equipamentos agrícolas. Inicialmente, foi utilizada borracha de cloropreno das japonesas DENKA e Toyo Soda. Posteriormente, devido ao aumento dos preços das matérias-primas e às restrições do ciclo de aquisição, foi realizada uma série de trabalhos de pesquisa e desenvolvimento para substituir a borracha de cloropreno importada pela borracha de cloropreno nacional. Finalmente, a meta de substituição foi alcançada com sucesso, e alguns problemas de processo e fórmula da borracha de cloropreno doméstica no processo de uso foram resolvidos. 1. Modelo de borracha de neopreneModelo de borracha neoprene importada: Borracha de cloropreno Denka M120, um produto da japonesa DENKA, blocos de cor clara; B-10, um produto da japonesa Toyo Soda, blocos de cor clara. Modelo de borracha de neoprene nacional: CR3221, um produto da Chongqing Changshou Chemical Co., Ltd. Borracha de policloropreno CR3221 é um polímero de cloropreno com enxofre e dissulfeto de diisopropilaxantato como reguladores mistos, com baixa taxa de cristalização, densidade relativa de 1,23, blocos bege ou marrons e tipo não poluente. 2. Comparação de desempenho do processo de produçãoO neoprene importado tem melhor manuseio durante a produção. Por exemplo, as peças de borracha bruta não grudam, mesmo após o cozimento, o que facilita a medição. O processo é suave; a borracha não gruda no rolo, facilitando a remoção. O filme semiacabado é rígido e mantém bem sua forma.O neoprene doméstico não tem um desempenho tão bom. As peças de borracha tendem a grudar, especialmente após o cozimento. A borracha também gruda no rolo, o que dificulta a remoção, e o filme semiacabado gruda facilmente e perde o formato.Apesar disso, o neoprene doméstico tem algumas vantagens. Ele mistura o pó mais rápido e com menos esforço, tanto em misturadores internos quanto abertos. A borracha do Japão é mais difícil de misturar. No misturador aberto, o M-120 pode até cair do rolo no início. O misturador interno exige mais esforço e tempo, especialmente no inverno. A borracha misturada doméstica ainda funciona bem após um longo período de armazenamento. A borracha do Japão, especialmente a M-120, endurece e perde a flexibilidade após duas a quatro semanas.Testes mostram que os métodos de produção que funcionam com neoprene importado não funcionam bem com neoprene nacional. O método original precisa de algumas mudanças. Caso contrário, será difícil fazê-lo funcionar para a produção, mesmo que as qualidades físicas e mecânicas atendam aos padrões. 3. ConclusãoComparada à borracha de cloropreno japonesa, a borracha de cloropreno doméstica CR3221 possui menor viscosidade Mooney e maior viscosidade, o que é mais favorável à mistura e ao consumo de pó, podendo reduzir significativamente o tempo de operação, porém, a processabilidade é ruim e a operação é difícil. Se a temperatura não for bem controlada, a operação for inadequada ou a borracha for misturada em excesso, o rolo pode travar ou até mesmo não descarregar normalmente. Selecionando as condições e métodos de processo corretos e ajustando a fórmula adequadamente, ela pode atender plenamente às necessidades de produção. Site: www.elephchem.comWhatsapp: (+)86 13851435272E-mail: admin@elephchem.com

Borracha de cloropreno (CR), um material sintético, é uma escolha comum para a fabricação de correias dentadas devido às suas boas características físicas e químicas. As correias dentadas de neoprene resistem bem ao envelhecimento e funcionam melhor em sistemas de transmissão convencionais, mas algumas situações podem exigir materiais diferentes.1. Resistência ao envelhecimento das correias dentadas de borracha de cloroprenoO neoprene resiste bem à oxidação, ajudando as correias dentadas a permanecerem flexíveis e fortes durante o uso regular. Isso evita que o material se fragilize ou se quebre devido à oxidação, tornando-o ideal para máquinas expostas ao ar por longos períodos, pois reduz a possibilidade de rachaduras ou endurecimento da superfície.Resistência ao calor: A faixa de temperatura operacional é geralmente entre -20 °C e 100 °C, e pode operar por um longo tempo em um ambiente de temperatura média-alta; sob condições de alta temperatura, embora seu desempenho diminua ligeiramente, o processo de envelhecimento pode ser retardado pela adição de agentes resistentes ao calor.Desempenho anti-ultravioleta: O neoprene tem capacidade anti-ultravioleta moderada, mas a superfície pode oxidar sob exposição prolongada à luz forte, resultando em mudanças de cor e na formação de pequenas rachaduras.Resistência à umidade: O neoprene possui boa resistência à umidade e é adequado para ambientes com alta umidade. Não se deteriora facilmente devido à infiltração de umidade.Resistência à corrosão química (Borracha de cloropreno SN-236T): Possui boa resistência à corrosão por graxa, ácidos fracos, álcalis e alguns solventes químicos, o que retarda o envelhecimento, mas não é adequado para contato com produtos químicos oxidantes fortes. 2. Cenários aplicáveis de correias dentadas de borracha de cloroprenoEquipamentos de transmissão industrial(Borracha de Cloropreno SN-244X): Aplicável à transmissão de energia de equipamentos mecânicos convencionais, como máquinas têxteis, equipamentos de embalagem e equipamentos de processamento em geral.Ambiente de temperatura média: Apresenta bom desempenho em cenários de aplicação de temperatura média e alta (abaixo de 100 °C), como equipamentos de secagem industrial ou sistemas HVAC.Ambiente interno: Equipamentos com baixos requisitos de resistência UV, como equipamentos de automação interna ou sistemas de baixa manutenção.Umidade média e ambiente químico: Pode ser aplicado em equipamentos que entram em contato com óleos e ambientes ácidos e alcalinos fracos, como máquinas de processamento de alimentos e equipamentos químicos leves. 3. Limitações da resistência ao envelhecimento da correia dentada de borracha de cloroprenoA exposição prolongada a temperaturas acima de 100 °C pode acelerar o processo de envelhecimento, levando à redução da flexibilidade ou ao endurecimento da correia dentada. Ao trabalhar nessas condições, correias de borracha fluorada ou de silicone são a escolha preferida.A exposição prolongada à luz solar intensa pode causar oxidação e rachaduras na superfície, o que reduz a vida útil da correia. Correias de poliuretano ou com revestimento anti-UV são recomendadas para instalações externas.Ácidos fortes, bases ou solventes químicos concentrados podem causar corrosão se o material não for resistente o suficiente. 4. Métodos para estender a resistência ao envelhecimento das correias dentadas de borracha de cloroprenoArmazenamento razoável: Armazene em ambiente seco, ventilado e à prova de luz para evitar radiação ultravioleta e altas temperaturas.Inspeção regular: Verifique regularmente se há rachaduras ou endurecimento na superfície da correia dentada durante o uso e remova resíduos de óleo e produtos químicos a tempo.Adicionar antioxidantes: Ao adicionar antioxidantes ou ingredientes anti-ultravioleta durante o processo de fabricação, a resistência ao envelhecimento da correia dentada pode ser significativamente melhorada.Otimize as condições de trabalho: evite operar a correia sincronizadora sob tensão excessiva ou temperatura extrema para reduzir o risco de envelhecimento. As correias sincronizadas de borracha de cloropreno resistem bem à oxidação, ao calor e à umidade, por isso envelhecem lentamente e funcionam para muitas aplicações comuns. Ainda assim, podem não funcionar tão bem quando está muito calor, há muita luz ultravioleta ou materiais muito corrosivos. Você pode prolongar a vida útil dessas correias armazenando-as e usando-as corretamente, além de realizar a manutenção regular. Por isso, elas são uma opção sólida e acessível. Site: www.elephchem.comWhatsapp: (+)86 13851435272E-mail: admin@elephchem.com