Alcotex 7206

1. Natureza química e principais indicadores de desempenho de dispersantes primáriosA polimerização em suspensão é um dos principais métodos de fabricação do policloreto de vinila (PVC). Garantir a dispersão uniforme e estável das gotículas de monômero em um meio aquoso é crucial, pois determina diretamente a morfologia, a distribuição do tamanho das partículas e o desempenho da resina de PVC final. O principal aditivo para atingir esse objetivo é o dispersante primário. 1.1 O que é um dispersante primário?Os dispersantes primários normalmente utilizam álcool polivinílico (PVA), um composto polimérico solúvel em água. Ele é produzido por meio de um processo específico de hidrólise e foi desenvolvido especialmente para sistemas de polimerização em suspensão de cloreto de vinila.A função do PVA como dispersante primário é principalmente formar uma camada protetora na interface entre as gotículas de monômero de cloreto de vinila e a fase aquosa, impedindo assim que as gotículas de monômero se aglomerem em grandes aglomerados durante a polimerização e garantindo a formação de partículas de PVC uniformes e independentes.1.2 Indicadores-chave de desempenho: Grau de hidrólise e massa molecularO desempenho e a eficácia do álcool polivinílico como dispersante primário são determinados principalmente por dois parâmetros técnicos essenciais: o grau de hidrólise e a massa molecular (geralmente medida pela viscosidade da solução aquosa). O controle preciso desses indicadores é obtido por meio de processos de fabricação especializados.Grau de HidróliseDefinição e âmbito de aplicação: O grau de hidrólise é a porcentagem molar (mol%) de grupos acetato de vinila convertidos em grupos álcool em uma molécula de álcool polivinílico. Produtos com diferentes graus de hidrólise são desenvolvidos para atender às necessidades de diferentes aplicações de PVC. Por exemplo, o grau de hidrólise na linha de produtos da Alcotex varia de um mínimo de 71,5-73,5 mol% a 86,7-88,7 mol%.Impacto nos produtos de PVC: O grau de hidrólise é um fator chave que determina a atividade interfacial e a solubilidade do álcool polivinílico. Ele afeta a densidade aparente, a porosidade e a distribuição do tamanho das partículas de PVC finais. Por exemplo, um produto com grau de hidrólise de 76,0 a 79,0% em mol contribui para a produção de um PVC mais denso e com porosidade ligeiramente menor do que um produto com grau de hidrólise de 71,5 a 73,5% em mol.Peso molecular (viscosidade)Padrão de medição: Nas fichas técnicas, o peso molecular é normalmente expresso pela viscosidade (mPa.s) de uma solução aquosa a 4% do produto a 20°C.Classificação e características: Os produtos dispersantes podem ser classificados em baixo/médio peso molecular e alto peso molecular com base em seu peso molecular.Produtos de baixo/médio peso molecular: Por exemplo, produtos com uma faixa de viscosidade de 5,5 a 6,6 mPa.s.Produtos de alto peso molecular: Por exemplo, produtos com viscosidade entre 36 e 52 mPa.s. O peso molecular (viscosidade) afeta diretamente a resistência e a eficiência da camada protetora formada pelo álcool polivinílico na interface.1.3 Tabela de Comparação dos Principais Parâmetros TécnicosPropriedadeAparênciaTeor de cinzas (%)Grau de hidrólise (mol %)Teor de Sólidos Totais (%)Viscosidade (mPa.s)ALCOTEX 72,5grânulos de cor branca a amarelo pálido0,5 máx.71,5 - 73,5> 95,05,6 - 6,6ALCOTEX 7206grânulos de cor branca a amarelo pálido0,5 máx.71,5 - 73,5> 95,05,6 - 6,6ALCOTEX 78grânulos de cor branca a amarelo pálido0,5 máx.76,0 - 79,0≥95,05,6 - 6,5ALCOTEX 80Sólido granular branco0,5 máx.78,5 - 81,5> 95,036 - 42ALCOTEX 8048Sólido granular branco0,5 máx.78,5 - 81,5> 95,044 - 52ALCOTEX 8847Sólido granular branco0,5 máx.86,7 - 88,7> 95,045 - 49 2. Vantagens da utilização de dispersantes primários de alta qualidade na produção de PVCA seleção e o uso de dispersantes primários de alta qualidade, como produtos com graus de hidrólise e pesos moleculares (viscosidades) específicos, podem trazer benefícios significativos à produção e melhorar a qualidade do produto para os fabricantes de PVC.2.1 Aumento da capacidade da fábrica e redução dos custos operacionaisA utilização de dispersantes primários eficientes ajuda a otimizar a reação de polimerização, afetando diretamente a produção da planta e a relação custo-benefício.Redução da escala do reator: Dispersantes de alta qualidade estabilizam eficazmente as gotículas de monômero, minimizando a deposição de polímero (incrustação) nas paredes do reator. A redução da incrustação significa menor tempo de inatividade para limpeza, melhorando significativamente o tempo de atividade e a capacidade do reator.Dosagem otimizada do dispersante: Em alguns produtos, a distribuição granulométrica desejada pode ser alcançada com dosagens menores. Isso reduz diretamente os custos de matéria-prima e pode simplificar a remoção de aditivos residuais.Alta densidade aparente: Alguns produtos contribuem para a produção de grânulos de PVC com alta densidade aparente. Produtos com alta densidade aparente são mais eficientes no transporte e armazenamento, e também podem resultar em melhor desempenho no processamento subsequente.2.2 Melhoria da qualidade final dos polímeros de PVCO dispersante primário tem uma influência decisiva na microestrutura e nas propriedades macroscópicas dos grânulos de PVC.Ampla gama de ajustes de tamanho de partícula, porosidade e densidade aparente: Diferentes dispersantes primários podem produzir resinas de PVC com uma ampla gama de porosidades e densidades aparentes. Essa flexibilidade permite que os fabricantes adaptem o desempenho do produto às necessidades específicas da aplicação final. Por exemplo, alguns produtos de baixo peso molecular podem produzir partículas altamente porosas, o que facilita a remoção de monômeros livres.Morfologia de partículas e características de fluxo otimizadas: As partículas de PVC produzidas com dispersantes primários otimizados tendem a ser mais esféricas. Partículas esféricas, combinadas com maior densidade de empacotamento, proporcionam características de fluxo ideais, mantendo uma redução mínima na porosidade, o que é altamente benéfico para o transporte e a mistura do pó em equipamentos subsequentes.Absorção rápida de plastificantes: Ajustando a formulação do dispersante, as características de absorção do plastificante pelas partículas de PVC podem ser controladas com precisão, permitindo tempos de secagem rápidos, o que é crucial para o processamento de PVC flexível (como cabos e filmes). 3. Requisitos de preparação, transporte e armazenamento do produtoO manuseio, armazenamento e preparação adequados dos dispersantes primários são essenciais para manter a qualidade do produto e garantir a estabilidade do processo de polimerização.3.1 Preparação e precauções da soluçãoNa maioria das aplicações, os dispersantes primários de álcool polivinílico são usados ​​na forma de solução aquosa.Processo de dissolução: O dispersante principal é normalmente adicionado à água fria e agitado primeiro, depois aquecido a 85-95°C (usando banho-maria ou jato de vapor) até que o material esteja completamente dissolvido.Medidas antiespumantes: As soluções de álcool polivinílico podem gerar espuma durante a agitação ou o bombeamento. Para reduzir a formação de espuma, recomenda-se o uso de equipamentos de agitação adequados, como um misturador de âncora de baixa velocidade, ou evitar o uso de tubulações com inclinação vertical ou quase vertical.Contaminação biológica: Se as soluções aquosas de álcool polivinílico forem armazenadas em altas temperaturas por períodos prolongados, tornam-se suscetíveis ao desenvolvimento de mofo e bactérias. Portanto, as condições e o tempo de armazenamento da solução devem ser controlados adequadamente.3.2 Condições de Transporte e ArmazenamentoO produto geralmente apresenta-se em forma física de sólido granular, embalado em sacos de papel ou plástico.Ambiente de armazenamento: O produto deve ser armazenado em local fechado, longe de áreas úmidas e chamas. A entrada de umidade deve ser evitada para manter a qualidade do produto.Prazo de validade e recomendações de teste: Em condições originais de fornecimento, o produto normalmente tem um período de utilização de 24 meses a partir da data de fabricação. Após esse período, o produto ainda pode ser utilizado, mas recomenda-se a realização de testes. Recomenda-se que os materiais armazenados por mais de 12 meses após a entrega sejam testados antes de serem colocados em uso.Dica de segurança: Leia sempre a ficha de dados de segurança do produto antes de manuseá-lo para obter recomendações sobre manuseio, uso e descarte seguros.Os dispersantes primários, especialmente aqueles à base de álcool polivinílico (PVA), são aditivos essenciais na polimerização em suspensão de PVC. Controlando com precisão seu grau de hidrólise e massa molecular, os fabricantes podem melhorar a eficiência do reator, reduzir os custos operacionais e produzir resinas de PVC com tamanhos de partícula, densidades aparentes e excelentes propriedades de processamento específicas. Compreender e aplicar corretamente as informações contidas nessas fichas técnicas é fundamental para garantir a produção de produtos de PVC de alta qualidade. Site: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272E-mail: admin@elephchem.com

Um dos principais desafios no processo de polimerização em suspensão do policloreto de vinila (PVC) é a incrustação do polímero nas paredes internas e nos componentes internos do reator. O acúmulo de incrustações impacta negativamente a transferência de calor no reator e prolonga o tempo necessário para a polimerização. Mais importante ainda, as empresas precisam realizar limpezas dispendiosas e de alta pressão em seus reatores regularmente, o que reduz a vida útil do equipamento. ALCOTEX 225 e ALCOTEX 234 Os inibidores de incrustação oferecem uma maneira de resolver esse problema.  1. Impactos industriais e necessidades de inibição de escalonamentoA formação de incrustações na polimerização ocorre quando radicais livres ou monômeros em água aderem a superfícies sólidas, como paredes do reator ou agitadores. Eles se depositam e polimerizam ainda mais nessas superfícies. Esses sólidos, especialmente metais, podem apresentar temperaturas mais elevadas ou oferecer locais propícios à polimerização, o que causa pontos quentes localizados ou reações desiguais. A formação de incrustações tem diversos efeitos negativos na produção de PVC rígido, incluindo:Ciclo de produção limitado: Um certo número de ciclos de produção deve ser concluído antes da interrupção para limpeza, o que limita a capacidade de produção contínua.Variações na qualidade do produto: A presença de incrustações desprendidas que contaminam a resina pode levar à deterioração da cor do produto, da estabilidade térmica e ao aumento do teor de impurezas.Consumo de energia e custos de manutenção: Aumento do consumo de energia devido ao investimento em equipamentos de limpeza de alta pressão e mão de obra, bem como à diminuição da eficiência da transferência de calor.A indústria de PVC rígido (S-PVC) concentra-se na produção de bons inibidores de incrustação porque isso ajuda os reatores a funcionarem por mais tempo sem interrupções. 2. ALCOTEX 225: A principal barreira contra a aderência da parede do reatorO ALCOTEX 225 é claramente definido como um inibidor de incrustação para a polimerização em suspensão de cloreto de vinila. Seu objetivo é eliminar o acúmulo de incrustações de polímero na parede interna do reator.2.1. Propriedades físico-químicasPropriedadeValor típicoAparênciasolução aquosa azul escuraSólidos totais5,0–6,0PH12,5–13,02.2. Mecanismo de açãoALCOTEX 225 (POVAL L-10) consegue evitar a aderência formando uma camada protetora extremamente fina na parede interna do reator. Essa camada protetora tem como função principal:Passivar sítios ativos: Cobrir e passivar os sítios ativos na superfície do metal que podem iniciar a polimerização por radicais livres.Alterar a energia superficial: Ajustar a energia superficial da parede do reator para torná-la desfavorável à adsorção e molhagem de polímeros e monômeros.Barreira física: Cria uma barreira física para prevenir eficazmente a adesão e a deposição de monômeros de VCM ou partículas primárias de polímero na parede do reator.Este método de tratamento garante que a parede do reator permaneça limpa durante a polimerização, o que é fundamental para alcançar um aumento significativo no número de ciclos de produção antes da limpeza. 3. ALCOTEX 234: Protetor sinérgico para componentes internosO ALCOTEX 234 não é usado sozinho, mas sim em conjunto com o ALCOTEX 225 como inibidor de incrustações. Ele atua em áreas de difícil cobertura completa pelo ALCOTEX 225 ou suscetíveis a desgaste mecânico.3.1. Propriedades físico-químicasPropriedadeValor típicoAparênciasolução aquosa azul escuraPonto de congelamento- 1Gravidade específica1.1Sólidos totais19,0-21,0Viscosidade a 20°C< 20PH> 13,03.2. Aplicação sinérgica e escalonamento direcionadoA principal função do ALCOTEX 234 é eliminar a formação de incrustações em defletores, agitadores ou outras áreas com baixa qualidade de superfície dentro do reator.Principais áreas de proteção: Defletores e agitadores são áreas sujeitas a altas forças de cisalhamento durante a polimerização e também as áreas com maior transferência de calor e contato entre monômero e polímero. A formação de incrustações nessas áreas costuma ser mais persistente e difícil de inibir.Efeito sinérgico: Ao aplicar ALCOTEX 225 nas paredes do reator e ALCOTEX 234 em componentes internos, como agitadores e defletores, obtém-se uma proteção abrangente e de alta resistência em toda a superfície de contato da polimerização. Essa estratégia de aplicação combinada é essencial para melhorar a eficiência geral da produção. 4. Implementação de Aplicações e Maximização dos Benefícios IndustriaisA utilização de ALCOTEX 225 e 234 impõe requisitos específicos ao funcionamento do processo de polimerização para garantir a máxima eficácia:Pré-tratamento completo: Antes da primeira utilização do sistema, todos os resíduos da polimerização anterior presentes no reator devem ser completamente removidos, e o reator deve ser limpo e seco. Quaisquer resíduos de polímero ou impurezas afetarão a adsorção e a formação do filme do inibidor.Formulação e Medição: A concentração e a quantidade de revestimento do inibidor precisam ser otimizadas com precisão, com base na geometria do reator, no material e na formulação de polimerização do produto de PVC desejado.Benefícios industriais: A aplicação bem-sucedida do sistema inibidor resulta diretamente em maiores volumes de produção, aumento significativo da produtividade e melhoria da estabilidade da qualidade da resina de PVC. O sistema ALCOTEX 225 e 234 não é apenas um agente de limpeza, mas um sistema especializado de modificação e proteção de superfícies. Juntos, eles constituem uma solução madura e eficiente para o controle de incrustações em PVC-S, sendo um suporte tecnológico fundamental para que as modernas plantas de polimerização de PVC alcancem uma produção estável, de alta qualidade e com alto rendimento. Site: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272E-mail: admin@elephchem.com

As luvas são os instrumentos de proteção mais utilizados em laboratório, além dos óculos de proteção. Existem muitos tipos de luvas, e cada uma tem um uso específico. 1. Borracha natural (látex)Luvas de látex, feitas de borracha natural, geralmente não têm forro e estão disponíveis em versões limpas e estéreis. Essas luvas podem fornecer proteção eficaz contra álcalis, álcoois e uma variedade de soluções aquosas de diluição química, além de prevenir melhor a corrosão por aldeídos e cetonas. 2. Luvas de cloreto de polivinila (PVC)As luvas não contêm alérgenos, são isentas de pó, apresentam baixa geração de poeira, baixo teor de íons, alta resistência à corrosão química, podem proteger contra quase todas as substâncias químicas perigosas e também possuem propriedades antiestáticas. Superfícies espessadas e tratadas (como superfícies de lã) também podem prevenir o desgaste mecânico geral, e os tipos mais espessos também podem prevenir o frio, com uma temperatura operacional de -4°C a 66°C. Podem ser usadas em ambientes sem poeira.Padrões de classificação de luvas de PVC:Produtos de grau A, sem furos na superfície das luvas (luvas de PVC com pó), pó uniforme, sem pó evidente, cor branca leitosa transparente, sem manchas de tinta evidentes, sem impurezas e o tamanho e as propriedades físicas de cada parte atendem aos requisitos do cliente.Produtos de grau B, manchas leves, 3 pequenas manchas pretas (1 mm ≤ diâmetro ≤ 2 mm) ou um grande número de pequenas manchas pretas (diâmetro ≤ 1 mm) (diâmetro> 5), deformação, impurezas (diâmetro ≤ 1 mm), cor levemente amarelada, marcas graves de pregos, rachaduras e o tamanho e as propriedades físicas de cada parte não atendem aos requisitos. 3. Luvas de PELuvas de PE são luvas descartáveis ​​feitas de polietileno. São impermeáveis, à prova de óleo, antibacterianas e resistentes a ácidos e bases. Observação: as luvas de PE são seguras para uso com alimentos e não são tóxicas. É melhor manter as luvas de PVC longe de alimentos, especialmente se estiverem quentes. 4. Luvas de borracha nitrílicaAs luvas de borracha nitrílica são geralmente divididas em luvas descartáveis, luvas sem forro para serviços médios e luvas com forro para serviços leves. Essas luvas podem prevenir a erosão por graxa (incluindo gordura animal), xileno, polietileno e solventes alifáticos; também podem prevenir a maioria das formulações de pesticidas e são frequentemente utilizadas na aplicação de componentes biológicos e outros produtos químicos. As luvas de borracha nitrílica não contêm proteínas, compostos aminados e outras substâncias nocivas e raramente causam alergias. São isentas de silicone e possuem certas propriedades antiestáticas, adequadas para as necessidades de produção da indústria eletrônica. Possuem baixo teor de resíduos químicos na superfície, baixo teor de íons e pequeno teor de partículas, sendo adequadas para ambientes rigorosos de salas limpas. 5. Luvas de neopreneSemelhantes ao conforto da borracha natural, as luvas de neoprene são resistentes à luz, ao envelhecimento, à flexão, aos ácidos e álcalis, ao ozônio, à combustão, ao calor e ao óleo. 6. Luvas de borracha butílicaA borracha butílica é usada apenas como material para luvas sem forro de tamanho médio e pode ser usada para operações em caixas de luvas, caixas anaeróbicas, incubadoras e caixas cirúrgicas; tem alta durabilidade contra ácido fluorídrico, água régia, ácido nítrico, ácidos fortes, álcalis fortes, tolueno, álcool, etc., e é uma luva sintética especial de borracha resistente a líquidos. 7. Luvas de álcool polivinílico (PVA)Álcool polivinílico (PVA) pode ser usado como material para luvas forradas de tamanho médio, portanto, esse tipo de luva pode fornecer um alto nível de proteção e resistência à corrosão contra uma variedade de produtos químicos orgânicos, como hidrocarbonetos alifáticos, aromáticos, solventes clorados, fluorocarbonetos e a maioria das cetonas (exceto acetona), ésteres e éteres. Site: www.elephchem.comWhatsapp: (+)86 13851435272E-mail: admin@elephchem.com