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Q: What are the forms of S-LEC? ⇓⇑ A: S-LEC is a powdered resin with good toughness, strong adhesion, and excellent dispersibility. S-LEC is non-toxic, odorless, colorless, and transparent. It can be dissolved in solvents or formed into films, thus it can be processed by various methods and applied in a wide range of fields.   Q: What are the forms of S-LEC? ⇓⇑ A: The standard form of S-LEC is a white powder, but it is also available in granular and liquid forms. The availability of different grades of S-LEC varies. Please contact our company for details.   Q: How to use S-LEC?                                                                                                                    ⇓⇑ A:The most common use is to dissolve S-LEC in organic solvents and mix it with various powders (such as inorganic powders and pigments). It can also be melted by heating. Through heating processes, S-LEC can be made into sheets or ued as a raw material for adhesives.   Q: Which solvents can S-LEC dissolve in? ⇓⇑ A: S-LEC is soluble in a variety of solvents, such as alcohols, esters, ketones, and aromatic solvents. The types of solvents that S-LEC can dissolve in vary depending on its grade.   Q: What are the benefits of using S-LEC?  ⇓⇑ A: S-LEC improves coating toughness, enhances adhesion to other materials, and achieves uniform dispersion in solutions such as pastes and inks. Furthermore, it offers a variety of unique benefits that aid in product development.   Q: What products are S-LEC used in? ⇓⇑ A: S-LEC can be used as an interlayer film in laminated glass, a ceramic adhesive, and a printed circuit board adhesive, as well as in paints, inks, and many other products.   Q: How does S-LEC differ from other resins? ⇓⇑ A: The most distinctive feature of S-LEC is the simultaneous presence of both polar and non-polar groups in its resin. This unique structure allows for customized processing to meet specific customer application requirements.   Q: What is the specific impact of hydroxyl content on water resistance/chemical resistance? ⇓⇑ A: Higher hydroxyl content (e.g., S-LEC B BX-1, S-LEC B BX-L) results in stronger resin polarity, slightly increasing water sensitivity, but leading to stronger adhesion to polar substrates such as glass and metals. Grades with low hydroxyl content (such as S-LEC B BM-1, S-LEC B BM-5) exhibit stronger hydrophobicity, resulting in better water and chemical resistance.   Q: What are the storage and shelf-life requirements for S-LEC? ⇓⇑ A: S-LEC resin should be stored in a dry, cool, and well-ventilated place, avoiding direct sunlight and moisture. The packaging should be tightly sealed. Specific shelf-life details should be found in the property data sheet for the corresponding grade, but it can typically last for several years under proper storage conditions.   Q: Will S-LEC decompose or yellow at high temperatures? ⇓⇑ A: S-LEC has good thermal stability. However, during high-temperature processing (typically referring to sintering or extrusion), it is essential to ensure operation within the recommended temperature range. Its low combustion residue is a key advantage when used in adhesives requiring complete burnout, but prolonged exposure to extremely high temperatures before sintering should be avoided to prevent initial degradation.   Website: www.elephchem.com Whatsapp: (+)86 13851435272 E-mail: admin@elephchem.com

Polyvinyl butyral resin S-LEC B and polyvinyl acetal resin S-LEC K are among the most widely used and reliable polymer materials in today's industrial fields. The success of these materials comes from their special chemical structure. It's a careful mix of hydroxyl groups, which help with adhesion and reactivity, and acetal units, which add flexibility and water resistance to the molecular chain. Because of this balance, they can be used as either thermoplastic or thermosetting resins. They are important in many industries, including electronics, cars, coatings, and printing. 1. Electronics and Energy Sector In precision manufacturing, many materials need temporary binders to hold their shape before the final molding process. After molding, these binders have to fully break down and evaporate when exposed to high heat. S-LEC B/K resins are a good option for this purpose because they mix well, stick properly, and their thermal decomposition can be controlled. ♣ Ceramic and Metal Powder Binders Applications: Molding of ceramic or metal powders in flat panel displays (FPDs), solar cells, and various electronic components. Value: As a powder binder, S-LEC B/K effectively disperses particles and provides good dimensional stability, ensuring the integrity of the green body structure before sintering. The resin decomposes cleanly during high-temperature sintering, according to thermogravimetric analysis. Decomposition mainly happens between 300°C and 500°C. This prevents leftover material from negatively impacting the final performance of the electronic parts. Specific Grades: Specific S-LEC B grades with high molecular weights are advised for this use because of their strong film durability and bond. ♣ Printed Circuit Board Adhesives S-LEC B/K resins are typically used in combination with thermosetting resins such as phenolic resins as adhesives between printed circuit board prepregs and copper foil. Their contributions include: Flexibility and Solderability: The flexibility provided by S-LEC B/K improves the stress absorption capacity of the cured resin system, helping to enhance the adhesive layer's resistance to thermal shock and ensuring excellent peel resistance. High Tg Advantage: In PWB applications with extremely high heat resistance requirements, the high glass transition temperature (Tg) grades of S-LEC K (e.g., S-LEC K KS-5 or S-LEC K KS-10) are even more important, providing the necessary thermal stability to withstand subsequent processing temperatures.   2. Coatings and Varnishes S-LEC B/K resin is also useful in coatings and varnishes because it sticks well to many surfaces like metals, plastics, and glass. Also, it works well with other resins for crosslinking, which is a key advantage. ♣ Wash Primer Main Function: This is one of the most classic applications of S-LEC B/K. It is a pretreatment primer for metals such as steel and aluminum, effectively improving the adhesion of subsequent topcoats to the metal surface and providing short-term rust protection. Applications: Widely used in structural components requiring underlying protection, such as ships, bridges, automotive refinish paints, and rail vehicles. Formulation Advantages: S-LEC B/K shows great compatibility by creating strong bonds with many topcoats, such as those made from PVC, melamine, or oil-based phenolic coatings. ♣ Metallic Varnishes and Baking Coatings S-LEC B/K, when mixed with phenolic resin pre-condensate, can be used to create high-quality baking coatings for food containers. Its addition significantly improves the toughness, adhesion, and service durability of the coating. In metal foil varnishes, this resin provides a transparent, flexible protective layer. ♣ Leather Coatings S-LEC B grades, due to their unique chemical structure, offer high flexibility and low-temperature impact resistance, making them particularly suitable for leather coatings. Leather surfaces coated with S-LEC B resin exhibit excellent elongation at room temperature, with no significant loss of performance even at low temperatures, forming a soft and resilient film on the leather.   3. Printing Inks In the printing ink field, S-LEC B/K resin acts as a pigment binder and dispersant, suitable for flexographic and gravure printing. Key Properties: Grades suitable for inks are typically low-viscosity S-LEC B/K, such as S-LEC B BL-10. Function: The resin ensures uniform dispersion of pigments in solvents and provides strong adhesion to substrates (such as plastic films) after ink curing. Its non-toxic and odorless properties make it advantageous in food packaging and applications where odor is critical.   4. Specialized Adhesive Applications Besides its application in PWB (Polarization and Welding), S-LEC B/K is also used as a key adhesive, either alone or in combination with other materials. ♣ Enamelled Coil Bonding Dipping or coating the enameled wire of a coil with an S-LEC B/K solution and then heating to melt or cure the resin achieves strong bonding and fixation between conductors. This is used in the manufacture of coils for motors and transformers, improving structural stability and insulation. ♣ Adhesive Formulation Substrates S-LEC B/K has hydroxyl groups in its structure, which allows it to cross-link with materials like isocyanates or epoxy resins. This process creates composite adhesives that have good heat resistance, toughness, and adhesive properties.   5. Other Miscellaneous Applications The versatility of S-LEC B/K resin also makes it play an important role in many niche professional fields. ♣ Reflective Film Adhesive In the manufacture of reflective films (such as road traffic signs), S-LEC B/K serves as an adhesive for the reflective layer of glass beads. Its advantages lie in its high film transparency, excellent dispersion of pigments (such as aluminum powder), and strong adhesion to plastic films such as PET. ♣ Magnetic Recording Tape Coating The resin exhibits excellent dispersibility and adhesion to magnetic powders, making it suitable for use as a magnetic powder coating adhesive in advanced magnetic recording tapes (such as audio and video tapes). ♣ Dye Transfer Ribbon Inks In sublimation transfer technology, S-LEC B/K resin is used to manufacture dye inks due to its excellent dispersibility for sublimated dyes.   The S-LEC B/K resin series has found widespread use in modern industry because its chemical structure can be modified to provide good adhesion, crosslinking, flexibility, and a wide glass transition temperature range. S-LEC B is used in both flexible and traditional coatings, while S-LEC K is used in high glass transition temperature electronic adhesives. These resins are important high-performance materials that help to advance industrial innovation and improve products.   Website: www.elephchem.com Whatsapp: (+)86 13851435272 E-mail: admin@elephchem.com

S-LEC B and S-LEC K are types of polymers that work well in coatings, adhesives, and electronics. They can handle many different and difficult jobs because of how their molecules are arranged. Specifically, their solubility and how they handle heat are carefully managed. 1. Solubility Characteristics: The Structural Basis for Solvent Selection S-LEC B/K resins are quite soluble, dissolving in alcohols, esters, ketones, and aromatics, especially well in alcohols. Solubility differences among grades show variations in their chemical makeup. 1.1 The Mechanism of Structure's Influence on Solubility Solubility is primarily constrained by the contradictory relationship between the hydroxyl content and acetal content on the resin molecular chain. Hydroxyl Content: Hydroxyl groups exhibit polarity; resins with a greater amount of hydroxyl content show increased hydrophilicity and polarity. Because of this, the resin will dissolve better in polar solvents like alcohols and become more reactive with thermosetting resins. Still, too much hydroxyl content can make the resin less flexible and more vulnerable to water damage. Acetal Content: Acetal units are nonpolar groups. The higher the acetal content, the more pronounced the nonpolar characteristics of the resin. This makes it more soluble in nonpolar solvents and improves its flexibility, water resistance, and compatibility with other nonpolar resins. 1.2 Solubility Differences Between Models Analysis of the solubility table reveals different solvent preferences for different models: S-LEC B low molecular weight, high hydroxyl grades (e.g., S-LEC B BL-1): These grades have a high hydroxyl content (e.g., BL-1H has a hydroxyl content of approximately 30 mol%), therefore exhibiting complete solubility in most alcohol solvents (e.g., methanol, ethanol, isopropanol) and strongly polar solvents (e.g., N,N-dimethylformamide). S-LEC K high Tg grades (e.g., S-LEC K KS-1): S-LEC K resins are designed to provide high thermal stability, and their molecular structure can be more tightly packed. Some KS grades, though still polar due to their hydroxyl content (around 25 mol%), either swell or partially dissolve in alcohols like methanol and ethanol. This suggests the acetal structure affects how well these polar solvents wet the molecules. This behavior shows the distinct properties of their chemical composition. 1.3 Advantages of Mixed Solvents One characteristic of S-LEC B/K is that it allows for a wider range of water tolerance in solvents. Furthermore, using mixed solvents generally produces better dissolution results because: Reduced viscosity: Mixed solvents help reduce the overall viscosity of the solution, facilitating application handling. Storage stability: Mixed solvents help maintain stable solution viscosity, which is beneficial for long-term storage. Optimized solubility: The polar/non-polar balance of the mixed solvents allows for more effective wetting of the three structural units of the resin.   2. Thermodynamic Properties: The Dominant Role of Tg and Softening Point The thermal properties, like the glass transition temperature (Tg) and softening point, are key to how well a resin holds up and can be molded at high temperatures. The S-LEC B/K series comes in a variety of Tg values, ranging from 59°C to 110°C. This allows them to be used in situations requiring flexibility at low temperatures or heat resistance when things get hot. 2.1 Structural Differences in Glass Transition Temperature (Tg) S-LEC K (High Tg Type): S-LEC K resin utilizes shorter acetaldehyde side chains (R:CH3), resulting in a denser molecular chain packing and achieving the highest Tg value in the series. For example, both KS-3 and KS-5 can reach a Tg of 110°C, making them ideal materials for applications requiring high thermal stability, such as bonding electronic components. S-LEC B (General Purpose and Flexible Type): S-LEC B employs longer butyraldehyde side chains (R: -CH2CH2CH3), increasing the spacing between molecular chains and free volume, resulting in a relatively low Tg. For example, BL-10 has a Tg of only 59℃. This lower Tg endows S-LEC B with excellent toughness and flexibility, exhibiting outstanding impact resistance at low temperatures. 2.2 Synergistic Effect of Tg and Molecular Weight On the Tg graph (Figure 9), the Tg of the same acetal type (e.g., S-LEC B) generally shows a slight increasing trend with increasing molecular weight. For example, the Tg range of medium molecular weight grades (e.g., BM-1) and high molecular weight grades (e.g., BH-3) is roughly between 60℃ and 70℃. Higher molecular weight contributes to improved thermodynamic stability of the polymer. 2.3 Softening Point The softening point is an important indicator for measuring the hot melting behavior of resins. The softening point diagram (Figure 10) shows that the S-LEC B/K grades have a wide softening point range, from approximately 100°C to over 200°C. Consistent with the Tg trend, high Tg grades of S-LEC K, such as KS-5, can achieve softening points above 200°C, giving this resin a significant advantage in hot-melt applications and high-temperature processing.   3. Thermal Decomposition Behavior: TG Analysis Insights Thermogravimetric analysis (TG) is used to study the mass loss of resins during heating, revealing their thermal decomposition characteristics. TG analysis of S-LEC B grades (e.g., BM-S and BM-2) shows differences under different atmospheres: Inert Atmosphere (N2): Under nitrogen, the resin exhibits a relatively simple and rapid mass loss process. Decomposition typically begins around 350°C and completes major decomposition around 450°C. Oxidizing Atmosphere (Air): Under air, the decomposition process typically presents a multi-stage mass loss curve. The first stage of decomposition occurs between 300°C and 400°C, followed by a second stage of oxidative decomposition at approximately 450°C to 550°C, ultimately potentially leading to complete combustion.   The solubility and thermodynamic properties of S-LEC B and S-LEC K resins form the basis for their versatile applications. By precisely controlling the side chains (butyraldehyde and acetaldehyde) of the acetal units, as well as the ratio of hydroxyl groups to molecular weight, this series of resins achieves the following objectives: Solubility: Solvent mixtures balance polar (hydroxyl) and non-polar (acetal) characteristics to suit different coating types. Mixing solvents helps reach the required application viscosity. Thermodynamic Properties: Flexible switching between the high Tg of S-LEC K (up to 110°C) and the low Tg of S-LEC B (down to 59°C) ensures a wide range of applications, from low-temperature flexibility to high-temperature heat resistance.   Website: www.elephchem.com Whatsapp: (+)86 13851435272 E-mail: admin@elephchem.com

As resinas de alto desempenho ocupam uma posição única no panorama dos materiais industriais modernos devido às suas propriedades abrangentes superiores. Entre muitos produtos similares, destacam-se as resinas de polivinil butiral. S-LEC B e S-LEC KCom suas estruturas químicas únicas e flexíveis, os polímeros se tornaram soluções essenciais em áreas que vão desde a fabricação de eletrônicos de alta precisão até revestimentos especiais.O S-LEC B foi introduzido na década de 1930, inicialmente utilizado na indústria como uma película intermediária para vidros de segurança, consolidando sua posição entre os polímeros de alto desempenho. O S-LEC K, como uma extensão funcional dessa série, concentra-se em aplicações com requisitos rigorosos de resistência ao calor devido à sua alta temperatura de transição vítrea (Tg). Embora ambos sejam coletivamente denominados série S-LEC B/K, suas diferenças de desempenho residem em seu sofisticado design de estrutura química. 1. Estrutura Química Central: A Fonte do DesempenhoTanto o S-LEC B quanto o S-LEC K são derivados do álcool polivinílico (PVA). Eles são preparados pela reação do PVA com aldeídos específicos em uma reação chamada acetalização. Devido a limitações no processo de fabricação, a reação de acetalização não pode ser concluída completamente, resultando na cadeia molecular final da resina retendo três unidades estruturais cruciais que, coletivamente, determinam as propriedades do produto final:  ♠Unidade de Acetal: Esta é a unidade funcional central da resina, que confere hidrofobicidade e flexibilidade ao material. A diferença fundamental entre S-LEC B e S-LEC K reside na cadeia lateral (grupo R) desta unidade:S-LEC B: O grupo aldeído R usado na acetalização é -CH2CH2CH3. A cadeia lateral mais longa confere ao S-LEC B flexibilidade e solubilidade superiores em solventes apolares.S-LEC K: O grupo aldeído R usado na acetalização é -CH3. A cadeia lateral mais curta resulta em um empacotamento mais compacto das cadeias moleculares, conferindo ao S-LEC K uma temperatura de transição vítrea (Tg) mais alta e melhor estabilidade térmica.♣Unidade Hidroxila (OH):A unidade se refere à parte do PVA que não reagiu e permanece dentro da molécula da resina em uma proporção específica. O grupo hidroxila confere à resina boa adesão — particularmente a superfícies polares como metais e vidro — e faz com que ela atraia água. Mais importante ainda, esse grupo hidroxila permite que a resina forme ligações cruzadas com resinas que endurecem quando aquecidas, como resinas epóxi e isocianatos. Esse endurecimento amplia o uso da resina.♣Unidade Acetil: Essas unidades residuais permanecem devido à decomposição incompleta durante a produção de PVA.As proporções dessas três unidades na cadeia molecular, controladas com precisão durante o processo de fabricação, constituem o vasto espectro das resinas da série S-LEC B/K. 2. Regulação de desempenho: um equilíbrio preciso de fatores de influênciaAs propriedades físicas e químicas desta série de resinas não são fixas, mas sim precisamente reguladas pelos três fatores principais a seguir:2.1 A Unidade dos Opostos e o Conteúdo de HidroxilaO teor de acetal e hidroxila na estrutura molecular geralmente apresenta uma relação inversa, e seu equilíbrio determina diretamente as principais propriedades da resina:Flexibilidade e resistência à água: Quanto maior o teor de acetal, mais pronunciadas serão as características apolares da resina, melhorando sua flexibilidade, resistência à água e compatibilidade com resinas apolares.Adesão e reatividade: A quantidade de grupos hidroxila presentes afeta fortemente a capacidade de adesão de uma resina, principalmente quando a adsorção polar é necessária. Ao mesmo tempo, o teor de hidroxila também influencia a forma como a resina reage com resinas termofixas e a facilidade com que se dissolve em solventes polares.2.2 O Papel Decisivo do Peso Molecular no Desempenho da AplicaçãoO peso molecular (grau de polimerização) da resina afeta diretamente as seguintes características de aplicação cruciais:Resistência cinematográfica: Quanto maior o peso molecular, maior a resistência do filme ou revestimento feito com a resina.Viscosidade da solução: O peso molecular é o principal fator que afeta a viscosidade da solução. Para um determinado teor de sólidos, os graus de maior peso molecular oferecem maior viscosidade da solução, tornando-os adequados para certas aplicações de espessamento ou de alta viscosidade.Adesão: O peso molecular também influencia significativamente a força adesiva final.A série S-LEC B/K oferece uma ampla faixa de peso molecular, de aproximadamente 14.000 a 130.000. Os engenheiros podem escolher os materiais com base na viscosidade, resistência e flexibilidade necessárias, selecionando diferentes teores de acetal.2.3 Propriedades Termodinâmicas: Tg e Estabilidade da Resistência ao CalorA temperatura de transição vítrea (Tg) é um indicador fundamental da resistência térmica de um material. Esta série de resinas abrange uma faixa de Tg de 59 °C a 110 °C, permitindo atender às necessidades de aplicações que vão desde aplicações de baixa temperatura que exigem alta flexibilidade até aplicações de alta temperatura que exigem alta estabilidade.Vantagens do S-LEC K: Resinas acetal S-LEC K, como S-LEC K KS-1, S-LEC K KS-5, e S-LEC K KS-10Os polímeros, geralmente, apresentam a temperatura de transição vítrea (Tg) mais alta, chegando a 110 °C. Isso os torna ideais para aplicações que exigem alta resistência ao calor e um alto ponto de amolecimento — alguns tipos podem atingir 200 °C. Exemplos incluem a colagem de placas de circuito impresso e a fabricação de componentes eletrônicos complexos.Vantagens do S-LEC B: As resinas acetálicas S-LEC B, que possuem temperaturas de transição vítrea mais baixas, proporcionam boa resistência ao impacto em baixas temperaturas e maior flexibilidade. 3. Expansão Funcional: Reação de Reticulação e Potencial Termofixo  A série S-LEC B/K não se limita ao uso como material termoplástico. Devido à presença de numerosos grupos hidroxila, essa substância pode reticular e curar quando misturada com diferentes resinas termofixas, como resinas fenólicas, resinas epóxi ou isocianatos. Essa capacidade de reticulação representa uma vantagem significativa em aplicações industriais, permitindo que os engenheiros combinem a tenacidade, adesão e flexibilidade superiores das resinas termoplásticas com a alta resistência térmica, resistência química e resistência mecânica das resinas termofixas por meio do desenvolvimento de formulações. O resultado são materiais compósitos de alto desempenho, que superam as limitações das resinas individuais. Por exemplo, esse processo de reticulação e cura é fundamental para alcançar o desempenho necessário em revestimentos e adesivos de alta qualidade. As resinas S-LEC B e S-LEC K são importantes tipos de polímeros de alto desempenho. Essas resinas são valorizadas porque suas propriedades, como flexibilidade e adesão, podem ser ajustadas. Isso é obtido através do controle preciso das cadeias laterais de acetal (utilizando butiraldeído ou acetaldeído) e da quantidade de hidroxila na resina. Esse controle meticuloso da estrutura molecular garante que a S-LEC B/K possa fornecer continuamente soluções de materiais de alto desempenho para diversos setores industriais importantes, incluindo eletrônica, automotivo, revestimentos e adesivos. Site: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272E-mail: admin@elephchem.com

1. Natureza química e principais indicadores de desempenho de dispersantes primáriosA polimerização em suspensão é um dos principais métodos de fabricação do policloreto de vinila (PVC). Garantir a dispersão uniforme e estável das gotículas de monômero em um meio aquoso é crucial, pois determina diretamente a morfologia, a distribuição do tamanho das partículas e o desempenho da resina de PVC final. O principal aditivo para atingir esse objetivo é o dispersante primário. 1.1 O que é um dispersante primário?Os dispersantes primários normalmente utilizam álcool polivinílico (PVA), um composto polimérico solúvel em água. Ele é produzido por meio de um processo específico de hidrólise e foi desenvolvido especialmente para sistemas de polimerização em suspensão de cloreto de vinila.A função do PVA como dispersante primário é principalmente formar uma camada protetora na interface entre as gotículas de monômero de cloreto de vinila e a fase aquosa, impedindo assim que as gotículas de monômero se aglomerem em grandes aglomerados durante a polimerização e garantindo a formação de partículas de PVC uniformes e independentes.1.2 Indicadores-chave de desempenho: Grau de hidrólise e massa molecularO desempenho e a eficácia do álcool polivinílico como dispersante primário são determinados principalmente por dois parâmetros técnicos essenciais: o grau de hidrólise e a massa molecular (geralmente medida pela viscosidade da solução aquosa). O controle preciso desses indicadores é obtido por meio de processos de fabricação especializados.Grau de HidróliseDefinição e âmbito de aplicação: O grau de hidrólise é a porcentagem molar (mol%) de grupos acetato de vinila convertidos em grupos álcool em uma molécula de álcool polivinílico. Produtos com diferentes graus de hidrólise são desenvolvidos para atender às necessidades de diferentes aplicações de PVC. Por exemplo, o grau de hidrólise na linha de produtos da Alcotex varia de um mínimo de 71,5-73,5 mol% a 86,7-88,7 mol%.Impacto nos produtos de PVC: O grau de hidrólise é um fator chave que determina a atividade interfacial e a solubilidade do álcool polivinílico. Ele afeta a densidade aparente, a porosidade e a distribuição do tamanho das partículas de PVC finais. Por exemplo, um produto com grau de hidrólise de 76,0 a 79,0% em mol contribui para a produção de um PVC mais denso e com porosidade ligeiramente menor do que um produto com grau de hidrólise de 71,5 a 73,5% em mol.Peso molecular (viscosidade)Padrão de medição: Nas fichas técnicas, o peso molecular é normalmente expresso pela viscosidade (mPa.s) de uma solução aquosa a 4% do produto a 20°C.Classificação e características: Os produtos dispersantes podem ser classificados em baixo/médio peso molecular e alto peso molecular com base em seu peso molecular.Produtos de baixo/médio peso molecular: Por exemplo, produtos com uma faixa de viscosidade de 5,5 a 6,6 mPa.s.Produtos de alto peso molecular: Por exemplo, produtos com viscosidade entre 36 e 52 mPa.s. O peso molecular (viscosidade) afeta diretamente a resistência e a eficiência da camada protetora formada pelo álcool polivinílico na interface.1.3 Tabela de Comparação dos Principais Parâmetros TécnicosPropriedadeAparênciaTeor de cinzas (%)Grau de hidrólise (mol %)Teor de Sólidos Totais (%)Viscosidade (mPa.s)ALCOTEX 72,5grânulos de cor branca a amarelo pálido0,5 máx.71,5 - 73,5> 95,05,6 - 6,6ALCOTEX 7206grânulos de cor branca a amarelo pálido0,5 máx.71,5 - 73,5> 95,05,6 - 6,6ALCOTEX 78grânulos de cor branca a amarelo pálido0,5 máx.76,0 - 79,0≥95,05,6 - 6,5ALCOTEX 80Sólido granular branco0,5 máx.78,5 - 81,5> 95,036 - 42ALCOTEX 8048Sólido granular branco0,5 máx.78,5 - 81,5> 95,044 - 52ALCOTEX 8847Sólido granular branco0,5 máx.86,7 - 88,7> 95,045 - 49 2. Vantagens da utilização de dispersantes primários de alta qualidade na produção de PVCA seleção e o uso de dispersantes primários de alta qualidade, como produtos com graus de hidrólise e pesos moleculares (viscosidades) específicos, podem trazer benefícios significativos à produção e melhorar a qualidade do produto para os fabricantes de PVC.2.1 Aumento da capacidade da fábrica e redução dos custos operacionaisA utilização de dispersantes primários eficientes ajuda a otimizar a reação de polimerização, afetando diretamente a produção da planta e a relação custo-benefício.Redução da escala do reator: Dispersantes de alta qualidade estabilizam eficazmente as gotículas de monômero, minimizando a deposição de polímero (incrustação) nas paredes do reator. A redução da incrustação significa menor tempo de inatividade para limpeza, melhorando significativamente o tempo de atividade e a capacidade do reator.Dosagem otimizada do dispersante: Em alguns produtos, a distribuição granulométrica desejada pode ser alcançada com dosagens menores. Isso reduz diretamente os custos de matéria-prima e pode simplificar a remoção de aditivos residuais.Alta densidade aparente: Alguns produtos contribuem para a produção de grânulos de PVC com alta densidade aparente. Produtos com alta densidade aparente são mais eficientes no transporte e armazenamento, e também podem resultar em melhor desempenho no processamento subsequente.2.2 Melhoria da qualidade final dos polímeros de PVCO dispersante primário tem uma influência decisiva na microestrutura e nas propriedades macroscópicas dos grânulos de PVC.Ampla gama de ajustes de tamanho de partícula, porosidade e densidade aparente: Diferentes dispersantes primários podem produzir resinas de PVC com uma ampla gama de porosidades e densidades aparentes. Essa flexibilidade permite que os fabricantes adaptem o desempenho do produto às necessidades específicas da aplicação final. Por exemplo, alguns produtos de baixo peso molecular podem produzir partículas altamente porosas, o que facilita a remoção de monômeros livres.Morfologia de partículas e características de fluxo otimizadas: As partículas de PVC produzidas com dispersantes primários otimizados tendem a ser mais esféricas. Partículas esféricas, combinadas com maior densidade de empacotamento, proporcionam características de fluxo ideais, mantendo uma redução mínima na porosidade, o que é altamente benéfico para o transporte e a mistura do pó em equipamentos subsequentes.Absorção rápida de plastificantes: Ajustando a formulação do dispersante, as características de absorção do plastificante pelas partículas de PVC podem ser controladas com precisão, permitindo tempos de secagem rápidos, o que é crucial para o processamento de PVC flexível (como cabos e filmes). 3. Requisitos de preparação, transporte e armazenamento do produtoO manuseio, armazenamento e preparação adequados dos dispersantes primários são essenciais para manter a qualidade do produto e garantir a estabilidade do processo de polimerização.3.1 Preparação e precauções da soluçãoNa maioria das aplicações, os dispersantes primários de álcool polivinílico são usados ​​na forma de solução aquosa.Processo de dissolução: O dispersante principal é normalmente adicionado à água fria e agitado primeiro, depois aquecido a 85-95°C (usando banho-maria ou jato de vapor) até que o material esteja completamente dissolvido.Medidas antiespumantes: As soluções de álcool polivinílico podem gerar espuma durante a agitação ou o bombeamento. Para reduzir a formação de espuma, recomenda-se o uso de equipamentos de agitação adequados, como um misturador de âncora de baixa velocidade, ou evitar o uso de tubulações com inclinação vertical ou quase vertical.Contaminação biológica: Se as soluções aquosas de álcool polivinílico forem armazenadas em altas temperaturas por períodos prolongados, tornam-se suscetíveis ao desenvolvimento de mofo e bactérias. Portanto, as condições e o tempo de armazenamento da solução devem ser controlados adequadamente.3.2 Condições de Transporte e ArmazenamentoO produto geralmente apresenta-se em forma física de sólido granular, embalado em sacos de papel ou plástico.Ambiente de armazenamento: O produto deve ser armazenado em local fechado, longe de áreas úmidas e chamas. A entrada de umidade deve ser evitada para manter a qualidade do produto.Prazo de validade e recomendações de teste: Em condições originais de fornecimento, o produto normalmente tem um período de utilização de 24 meses a partir da data de fabricação. Após esse período, o produto ainda pode ser utilizado, mas recomenda-se a realização de testes. Recomenda-se que os materiais armazenados por mais de 12 meses após a entrega sejam testados antes de serem colocados em uso.Dica de segurança: Leia sempre a ficha de dados de segurança do produto antes de manuseá-lo para obter recomendações sobre manuseio, uso e descarte seguros.Os dispersantes primários, especialmente aqueles à base de álcool polivinílico (PVA), são aditivos essenciais na polimerização em suspensão de PVC. Controlando com precisão seu grau de hidrólise e massa molecular, os fabricantes podem melhorar a eficiência do reator, reduzir os custos operacionais e produzir resinas de PVC com tamanhos de partícula, densidades aparentes e excelentes propriedades de processamento específicas. Compreender e aplicar corretamente as informações contidas nessas fichas técnicas é fundamental para garantir a produção de produtos de PVC de alta qualidade. Site: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272E-mail: admin@elephchem.com

Desde o final da década de 1930, polivinil butiral (PVB)O PVB, um tipo de resina termoplástica, tem sido fundamental na fabricação de vidro laminado. O vidro laminado consiste em uma ou mais camadas de filme de PVB (a camada intermediária) entre duas ou mais peças de vidro, unidas por meio de calor e pressão. Essa estrutura confere ao vidro acabado uma série de propriedades únicas, tornando-o um material crucial em termos de segurança e funcionalidade na indústria automotiva e na construção moderna. 1. Bases químicas e propriedades únicas da resina PVB1.1 Estrutura e SínteseA resina PVB é um polímero sintético obtido a partir do álcool polivinílico (PVA) e do butiral por meio de uma reação de acetalização. Sua cadeia molecular contém três grupos funcionais principais:Grupo butiral: Responsável por conferir ao polímero hidrofobicidade, elasticidade e solubilidade.Grupo hidroxila: Mantém a forte adesão do polímero às superfícies de vidro, a resistência ao calor e a compatibilidade com plastificantes.Grupo do acetato de vinila:Geralmente presente em pequenas quantidades, exerce um efeito de ajuste fino na temperatura de transição vítrea (Tg) e nas propriedades de processamento do PVB. Essa estrutura singular confere ao PVB uma gama de propriedades ideais para aplicações em vidro laminado.1.2 Principais propriedades físicasComo camada intermediária no vidro laminado, o filme de PVB deve possuir as seguintes propriedades físicas essenciais:Alta força de adesão: A forte adesão à superfície do vidro garante que os fragmentos de vidro se fixem firmemente à película em caso de impacto.Excelente elasticidade e resistência: A capacidade de absorver a energia do impacto e impedir eficazmente a penetração constitui a base física da segurança do vidro laminado.Transparência óptica: Transmissão de luz extremamente alta na faixa da luz visível, sem afetar a visibilidade do motorista ou a iluminação do edifício.Resistência ao envelhecimento: Mantém suas propriedades mecânicas e ópticas mesmo em ambientes agressivos, como radiação ultravioleta, umidade e variações de temperatura.  2. Principais aplicações e funções do vidro automotivoO vidro automotivo é um dos mercados de aplicação mais antigos e importantes para a resina PVB. O PVB desempenha um papel duplo nos para-brisas automotivos, proporcionando segurança e funcionalidade. CCP PVB B-18FS, combinado com o plastificante 3GO e aditivos, pode ser extrudado para produzir diversos filmes de camada intermediária de PVB para aplicações arquitetônicas e automotivas.2.1 Segurança em colisões e retenção de fragmentosEssa é a função mais crítica do PVB em aplicações automotivas. Em uma colisão de veículos, o para-brisa se estilhaça, mas a camada intermediária de PVB pode:Impedir a penetração: O para-brisa é projetado para absorver a energia do impacto. Isso impede que objetos como pedras atravessem o vidro e entrem no carro. Além disso, mantém os passageiros dentro do veículo e os protege de ferimentos na cabeça caso se choquem contra o vidro.Retenção de fragmentos: Aderir firmemente aos cacos de vidro, evitando que fragmentos cortantes voem e causem ferimentos secundários aos passageiros.2.2 Desempenho em redução de ruído e isolamento acústicoOs carros modernos precisam ser mais confortáveis ​​para dirigir. As películas de PVB, principalmente as fabricadas de uma maneira específica, são eficazes na redução de vibrações de alta frequência. Isso diminui o ruído do vento e da estrada. Por exemplo, Changchun PVB B-17HX É fabricado com certos plastificantes e um peso molecular específico para melhorar suas capacidades de amortecimento. Funciona muito bem para janelas laterais e tetos solares de carros, onde é necessário um melhor isolamento acústico. 3. Aplicações da resina PVB em vidros arquitetônicosO vidro laminado é utilizado em muitos projetos de construção. Pode ser encontrado em fachadas cortina, claraboias, paredes internas e guarda-corpos. A aplicação da resina PVB deve se adaptar a requisitos mais rigorosos de resistência estrutural, durabilidade e mitigação das mudanças climáticas.3.1 Segurança estrutural e resistência a desastres A principal função do vidro laminado na arquitetura é proporcionar integridade estrutural e resistência a desastres.Resistência a tempestades e terremotos: Em condições climáticas extremas, como furacões, tufões ou terremotos, o vidro laminado de PVB mantém sua estrutura mesmo se quebrar. Isso ajuda a proteger pessoas e bens no interior, pois o vidro não colapsa nem se estilhaça.Proteção contra roubo e explosão: O vidro laminado de PVB multicamadas espesso (geralmente uma estrutura composta de múltiplas camadas de PVB e vidro) possui altíssima resistência a impactos. Ele pode resistir eficazmente ao impacto de objetos contundentes ou disparos de armas de fogo e é amplamente utilizado em locais de alta segurança, como bancos, joalherias e museus. Na onda de choque de uma explosão, a camada de PVB pode absorver energia, impedindo que estilhaços de vidro causem ferimentos.3.2 Economia de energia, proteção ambiental e design estéticoOs avanços tecnológicos nos filmes de PVB também os tornaram parte de soluções para economia de energia em edifícios.Controle solar PVB: Filmes de PVB contendo aditivos ou corantes especiais podem regular a transmitância e a refletância da luz solar, reduzindo o calor que entra no interior (diminuindo o valor U e o valor SC), reduzindo assim o consumo de energia do ar condicionado.Cores e padrões: As películas de PVB podem ser personalizadas em diversas cores e até mesmo incorporadas com padrões ou tecidos, oferecendo aos arquitetos uma ampla gama de opções estéticas e de design de fachada para atender às complexas necessidades da arquitetura moderna em relação à luz, privacidade e aparência.3.3 Durabilidade e desempenho a longo prazoO vidro arquitetônico deve resistir a décadas de exposição ao ar livre. A resina PVB possui excelente durabilidade:Resistência ao envelhecimento: Filmes de PVB de alta qualidade possuem boa resistência aos raios ultravioleta e à umidade, garantindo que o vidro laminado não amarele ou se descole durante o uso prolongado.Selagem de bordas: A resistência da ligação entre o PVB e o vidro é fundamental para evitar a penetração de umidade e ar, o que é essencial para manter a transparência do vidro laminado e prevenir o embaçamento interno. À medida que as indústrias automotiva e da construção civil exigem cada vez mais padrões elevados de segurança, proteção ambiental e funcionalidade, a tecnologia da resina PVB está em constante evolução:♦ Competição e integração de materiais inovadoresEmbora o PVB continue sendo o material mais utilizado, novos materiais de intercamada, como polímeros iônicos (por exemplo, SGP/Surlyn), estão competindo em aplicações que exigem alta resistência e rigidez estrutural, principalmente em edifícios altos. A tendência futura pode envolver o uso de compósitos de PVB com outros polímeros para alcançar um equilíbrio de desempenho superior.♦ Inteligência artificial e integraçãoOs vidros automotivos e arquitetônicos do futuro serão mais inteligentes, com filmes de PVB servindo como suporte para materiais funcionais:Gestão térmica e aquecimento elétrico: As camadas de PVB podem integrar microfios ou materiais condutores transparentes para desembaçamento, descongelamento ou escurecimento inteligente do vidro.Antenas e sensores integrados: A integração de antenas veiculares ou diversos sensores ambientais na camada de filme de PVB permite uma alta integração funcional e otimização estética.♦ Desenvolvimento SustentávelSob pressão ambiental, o desenvolvimento de resinas de PVB sintetizadas a partir de recursos renováveis ​​ou matérias-primas de base biológica, bem como o aprimoramento das tecnologias de reciclagem de PVB, serão desafios significativos e importantes direcionamentos para o desenvolvimento do setor. Site: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272E-mail: admin@elephchem.com 

O policloreto de vinila (PVC) é um dos plásticos mais utilizados e suas propriedades dependem em grande parte da morfologia, porosidade e densidade aparente das partículas de PVC formadas durante a polimerização em suspensão. O papel do agente suspensor é crucial no processo de polimerização em suspensão. Os produtos da série ALCOTEX de álcool polivinílico são especificamente desenvolvidos como agentes suspensores secundários (ou intensificadores de poros) para atuarem em sinergia com os agentes suspensores primários convencionais, otimizando conjuntamente a microestrutura e as propriedades macroscópicas da resina de PVC.1. O que é um dispersante auxiliar?Em sistemas de dispersão complexos, um único dispersante primário muitas vezes tem dificuldade em atender simultaneamente a múltiplos requisitos, como molhabilidade, despolimerização e estabilização. É aqui que o papel dos dispersantes auxiliares se torna fundamental. Eles melhoram significativamente a estabilidade da dispersão e a fluidez de todo o sistema, ajustando a tensão superficial, melhorando a distribuição de cargas entre as partículas e aumentando a capacidade de adsorção do dispersante primário.Em sistemas de pigmentos, reduz o risco de floculação e sedimentação;Na polimerização em emulsão, controla a distribuição do tamanho das partículas e a taxa de polimerização;Em látex de borracha, previne a aglomeração de partículas e melhora a estabilidade de armazenamento da emulsão. 2. Comparação das características técnicas dos produtos da série ALCOTEXPropriedadeAparênciaSólidos totais (%)Grau de hidrólise (mol %)Viscosidade a 23°C (mPa.s)ALCOTEX 45Incolor a amarelo-palha claro/transparente a ligeiramente turvo34,0 - 36,043,0 - 47,0300 - 600ALCOTEX 552PSolução aquosa ligeiramente amarelada39,5 - 40,554,0 - 57,0800 - 1400ALCOTEX 432PÁgua branca a amarelo-palha claro/transparente a ligeiramente turva39,0 - 41,043,0 - 46,0100 - 180ALCOTEX 552PSolução aquosa ligeiramente amarelada39,5 - 40,554,0 - 57,0800 - 1400ALCOTEX 55-002HSolução amarelo muito pálida38,5 - 39,554,0 - 57,01000 - 1500 Produtos com alto grau de hidrólise (aproximadamente 55% em mol): 55-002H e 552PALCOTEX 55-002H: Uma dispersão coloidal de álcool polivinílico (PVA) com alto grau de hidrólise (54,0-57,0 mol%). Medições de ressonância magnética nuclear (RMN) mostram uma distribuição aleatória de seus grupos acetato. Para aplicação, recomenda-se adicionar uma porção do agente suspensor primário antes de adicionar o 55-002H para garantir uma boa dispersão do aditivo secundário. É estritamente proibido adicioná-lo à linha de alimentação do VCM.ALCOTEX 552P: Uma solução aquosa de PVA hidrolisado a 55%, também com alto grau de hidrólise. Possui baixo teor de metanol residual (45℃). Pode ser adicionado diretamente ao reator ou bombeado para uma linha de alimentação com água corrente. Recomenda-se adicionar o 552P após a adição de pelo menos uma porção do agente suspensor primário. Produtos de hidrólise com baixo grau de pureza (aproximadamente 43% a 45% em mol): WD100, 432P e 45.ALCOTEX WD100: Uma solução aquosa de álcool polivinílico hidrolisado a 43%, caracterizada por um teor extremamente baixo de metanol (

Na vasta indústria de plásticos, a escolha do polímero é crucial para determinar o desempenho e o custo do produto final. Esta discussão comparará dois tipos de polipropileno, o da Braskem e o da Braskem. Polipropileno RP 225M e ADMER QB520E, que são adequadas para diferentes trabalhos.O RP 225M, um copolímero aleatório de fluxo médio, é utilizado em aplicações de filmes devido à sua boa transparência óptica e deslizamento. Já o QB520E é uma resina adesiva exclusiva à base de polipropileno (PP) homopolímero enxertado com anidrido maleico, voltada para aplicações adesivas em estruturas multicamadas.Se você busca o material ideal para embalagens flexíveis, aplicações têxteis ou estruturas compostas, este guia comparativo fornecerá informações claras para ajudá-lo a fazer uma escolha consciente. 1. Comparação de desempenho principal: RP 225M vs QB520E1.1 Fluidez e DensidadeCaracterísticasBraskem RP 225MADMER QB520EÊnfase/DiferençasTaxa de fluxo Mel (MFR)8,0 g/10 min1,8 g/10 minO RP 225M possui maior fluidez, sendo adequado para processos de extrusão de paredes finas ou de alta velocidade (como filmes); o QB520E possui menor fluidez, o que é benéfico para melhorar a resistência e a adesão da massa fundida.Densidade0,902 g/cm³0,90g/cm³Ambos possuem densidades muito semelhantes, situando-se dentro da faixa de densidade típica do polipropileno.1.2 Resistência Mecânica e RigidezCaracterísticasBraskem RP 225MADMER QB520EÊnfase/DiferençasResistência à tração28 MPa24 MPaO RP 225M apresenta uma ligeira vantagem em termos de resistência à tração, o que pode proporcionar uma melhor capacidade de suporte de carga em embalagens flexíveis de camada única.Módulo de flexão900 MPaN / D/Resistência ao impacto de viga em balanço30 J/m470 J/m2O QB520E apresenta uma resistência ao impacto extremamente alta, condizente com sua aplicação como camada adesiva em garrafas, chapas, etc., onde é necessária alta tenacidade para suportar impactos.Alongamento na ruptura12% (Rendimento)280% (Fratura)O alongamento na ruptura do QB520E é significativamente maior do que o alongamento no limite de escoamento do RP 225M, confirmando sua alta tenacidade e flexibilidade, propriedades ideais para uma resina adesiva. 2. Análise Detalhada da Aplicação: Identificando suas Necessidades2.1 Braskem RP 225M: Transparência, Deslizamento e Selagem TérmicaRP 225M é um produto desenvolvido especificamente para embalagens flexíveis de camada única e aplicações têxteis.Principais características:Excelentes propriedades ópticas: Por ser um copolímero aleatório, ele possui inerentemente melhor transparência e brilho do que os homopolímeros, atendendo às exigências de embalagens de alta definição.Excelentes propriedades de deslizamento (baixo coeficiente de atrito): Contém agentes deslizantes e antiaderentes para garantir o bom funcionamento em máquinas de embalagem de alta velocidade, evitando a aderência do filme.Boas propriedades de selagem térmica: A temperatura inicial de selagem a quente mais baixa (111 °C) ajuda a melhorar a eficiência da embalagem.Aplicações adequadas: Diversos filmes flexíveis para embalagens (filmes planos extrudados e soprados) 1717, especialmente para embalagens internas ou intermediárias que exigem alta transparência e facilidade de manuseio, bem como aplicações têxteis.2.2 ADMER QB520E: A "cola" para estruturas multicamadasO QB520E é essencialmente uma resina adesiva projetada para resolver o problema da colagem direta entre diferentes camadas de polímero.Principais características:Forte vínculo: Utilizando a tecnologia de enxertia de anidrido maleico, é possível formar fortes ligações químicas com materiais polares (como EVOH ou PA (poliamida)) e substratos de PP não polares, criando uma estrutura multicamadas de alta barreira e alta resistência.Alta resistência: A resistência ao impacto extremamente alta (470 J/m²) e o alongamento na ruptura garantem que o material compósito não se deslamine sob impacto ou flexão.Estabilidade do processamento: A temperatura máxima de processamento de até 300°C garante a segurança da coextrusão multicamadas.Aplicações: Utilizado principalmente em processos de coextrusão como adesivo entre camadas de PP e EVOH/PA. Os produtos típicos incluem: Garrafas e Folhas com Barreira Multicamadas: Utilizadas para embalagens com altos requisitos de barreira, como para alimentos e cosméticos. Filmes e Tubos Soprados Multicamadas: Garantem a integridade e a durabilidade de estruturas de tubos e filmes de alta barreira. 3. Considerações sobre Produção e Segurança3.1 Recomendações de ProcessamentoRP 225M: Utilize processos de extrusão planar ou extrusão soprada de filme. Um alto índice de fluidez (MFR) é benéfico para o processamento.QB520E: Embora apresente baixa fluidez, não requer pré-secagem, simplificando o preparo para processos de coextrusão multicamadas. Seu perfil de viscosidade-taxa de cisalhamento (perfil reológico) auxilia no controle preciso da espessura da camada na coextrusão. Deve-se atentar para o limite máximo de temperatura (300 °C) para evitar a decomposição.3.2 Segurança e RegulamentosRP 225M: Não recomendado para embalagens ou produtos que entrem em contato com soluções parenterais ou com o corpo humano.QB520E: Em relação às condições de contato com alimentos, seus componentes possuem declarações de conformidade relevantes na UE e no FDA dos EUA (como adesivo), mas o fabricante é responsável por garantir que a aplicação final esteja em conformidade com todos os regulamentos de contato com alimentos. 4. Resumo e RecomendaçõesSua escolha final depende da estrutura do seu produto:Se você precisa fabricar um filme de embalagem de camada única com boa transparência, rigidez e resistência ao deslizamento, o RP 225M é ideal.Se você precisar fabricar uma estrutura multicamadas (como filme plástico ou garrafas com barreira) que inclua uma camada de barreira (como Copolímero de etileno-álcool vinílico (EVOH) /PA), o QB520E é um material fundamental para garantir forte adesão e alta resistência entre diferentes camadas. Site: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272E-mail: admin@elephchem.com

Um dos principais desafios no processo de polimerização em suspensão do policloreto de vinila (PVC) é a incrustação do polímero nas paredes internas e nos componentes internos do reator. O acúmulo de incrustações impacta negativamente a transferência de calor no reator e prolonga o tempo necessário para a polimerização. Mais importante ainda, as empresas precisam realizar limpezas dispendiosas e de alta pressão em seus reatores regularmente, o que reduz a vida útil do equipamento. ALCOTEX 225 e ALCOTEX 234 Os inibidores de incrustação oferecem uma maneira de resolver esse problema.  1. Impactos industriais e necessidades de inibição de escalonamentoA formação de incrustações na polimerização ocorre quando radicais livres ou monômeros em água aderem a superfícies sólidas, como paredes do reator ou agitadores. Eles se depositam e polimerizam ainda mais nessas superfícies. Esses sólidos, especialmente metais, podem apresentar temperaturas mais elevadas ou oferecer locais propícios à polimerização, o que causa pontos quentes localizados ou reações desiguais. A formação de incrustações tem diversos efeitos negativos na produção de PVC rígido, incluindo:Ciclo de produção limitado: Um certo número de ciclos de produção deve ser concluído antes da interrupção para limpeza, o que limita a capacidade de produção contínua.Variações na qualidade do produto: A presença de incrustações desprendidas que contaminam a resina pode levar à deterioração da cor do produto, da estabilidade térmica e ao aumento do teor de impurezas.Consumo de energia e custos de manutenção: Aumento do consumo de energia devido ao investimento em equipamentos de limpeza de alta pressão e mão de obra, bem como à diminuição da eficiência da transferência de calor.A indústria de PVC rígido (S-PVC) concentra-se na produção de bons inibidores de incrustação porque isso ajuda os reatores a funcionarem por mais tempo sem interrupções. 2. ALCOTEX 225: A principal barreira contra a aderência da parede do reatorO ALCOTEX 225 é claramente definido como um inibidor de incrustação para a polimerização em suspensão de cloreto de vinila. Seu objetivo é eliminar o acúmulo de incrustações de polímero na parede interna do reator.2.1. Propriedades físico-químicasPropriedadeValor típicoAparênciasolução aquosa azul escuraSólidos totais5,0–6,0PH12,5–13,02.2. Mecanismo de açãoALCOTEX 225 (POVAL L-10) consegue evitar a aderência formando uma camada protetora extremamente fina na parede interna do reator. Essa camada protetora tem como função principal:Passivar sítios ativos: Cobrir e passivar os sítios ativos na superfície do metal que podem iniciar a polimerização por radicais livres.Alterar a energia superficial: Ajustar a energia superficial da parede do reator para torná-la desfavorável à adsorção e molhagem de polímeros e monômeros.Barreira física: Cria uma barreira física para prevenir eficazmente a adesão e a deposição de monômeros de VCM ou partículas primárias de polímero na parede do reator.Este método de tratamento garante que a parede do reator permaneça limpa durante a polimerização, o que é fundamental para alcançar um aumento significativo no número de ciclos de produção antes da limpeza. 3. ALCOTEX 234: Protetor sinérgico para componentes internosO ALCOTEX 234 não é usado sozinho, mas sim em conjunto com o ALCOTEX 225 como inibidor de incrustações. Ele atua em áreas de difícil cobertura completa pelo ALCOTEX 225 ou suscetíveis a desgaste mecânico.3.1. Propriedades físico-químicasPropriedadeValor típicoAparênciasolução aquosa azul escuraPonto de congelamento- 1Gravidade específica1.1Sólidos totais19,0-21,0Viscosidade a 20°C< 20PH> 13,03.2. Aplicação sinérgica e escalonamento direcionadoA principal função do ALCOTEX 234 é eliminar a formação de incrustações em defletores, agitadores ou outras áreas com baixa qualidade de superfície dentro do reator.Principais áreas de proteção: Defletores e agitadores são áreas sujeitas a altas forças de cisalhamento durante a polimerização e também as áreas com maior transferência de calor e contato entre monômero e polímero. A formação de incrustações nessas áreas costuma ser mais persistente e difícil de inibir.Efeito sinérgico: Ao aplicar ALCOTEX 225 nas paredes do reator e ALCOTEX 234 em componentes internos, como agitadores e defletores, obtém-se uma proteção abrangente e de alta resistência em toda a superfície de contato da polimerização. Essa estratégia de aplicação combinada é essencial para melhorar a eficiência geral da produção. 4. Implementação de Aplicações e Maximização dos Benefícios IndustriaisA utilização de ALCOTEX 225 e 234 impõe requisitos específicos ao funcionamento do processo de polimerização para garantir a máxima eficácia:Pré-tratamento completo: Antes da primeira utilização do sistema, todos os resíduos da polimerização anterior presentes no reator devem ser completamente removidos, e o reator deve ser limpo e seco. Quaisquer resíduos de polímero ou impurezas afetarão a adsorção e a formação do filme do inibidor.Formulação e Medição: A concentração e a quantidade de revestimento do inibidor precisam ser otimizadas com precisão, com base na geometria do reator, no material e na formulação de polimerização do produto de PVC desejado.Benefícios industriais: A aplicação bem-sucedida do sistema inibidor resulta diretamente em maiores volumes de produção, aumento significativo da produtividade e melhoria da estabilidade da qualidade da resina de PVC. O sistema ALCOTEX 225 e 234 não é apenas um agente de limpeza, mas um sistema especializado de modificação e proteção de superfícies. Juntos, eles constituem uma solução madura e eficiente para o controle de incrustações em PVC-S, sendo um suporte tecnológico fundamental para que as modernas plantas de polimerização de PVC alcancem uma produção estável, de alta qualidade e com alto rendimento. Site: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272E-mail: admin@elephchem.com

Na indústria moderna, especialmente nos setores de embalagens alimentícias, médicas e cosméticas, os requisitos de desempenho dos materiais estão se tornando cada vez mais rigorosos. Materiais de alta barreira são cruciais para garantir a qualidade do produto, prolongar a vida útil e reduzir o desperdício. Copolímero de etileno-álcool vinílico É considerado um excelente material de embalagem ecológica por bloquear gases, odores e solventes com muita eficácia. Além disso, possui boa processabilidade, transparência, resistência mecânica, resistência à abrasão e resistência ao frio. O EVOH é um tipo de resina termoplástica feita de etileno e álcool vinílico. Uma característica fundamental é a presença de muitos grupos hidroxila (-OH) em sua estrutura. Esses grupos criam fortes ligações de hidrogênio, que limitam a facilidade com que moléculas de gás, como o oxigênio, conseguem atravessá-lo. Isso confere ao EVOH excelentes propriedades de barreira. Ele bloqueia o oxigênio muito melhor do que polímeros comuns como o polietileno (PE) ou o polipropileno (PP). De fato, o EVOH pode ser milhares de vezes mais eficiente no bloqueio do oxigênio. 1. EVOH EW-3201Visão geral das especificaçõesUnidEspecificaçõesAparênciapartícula branca transparenteÍndice de fusão (190℃, 2160g/10min)1,5-2,5Croma≤20Teor de voláteis (%)≤0,3Etileno (mol%)30,0-34,0Densidade (g/cm³)3)1,10-1,20 2. Análise detalhada das principais propriedades físicas2.1 Desempenho superior como barreira contra gasesA principal vantagem do EW-3201 reside em seu teor de etileno, que varia de 30,0 a 34,0 mol%. Para o EVOH (Óxido de Membrana Extracorpórea), o teor de etileno é um parâmetro crucial:Menor teor de etileno: Mais grupos hidroxila (-OH) na cadeia polimérica, rede de ligações de hidrogênio mais forte e melhor desempenho como barreira ao oxigênio.Maior teor de etileno: Melhor processabilidade térmica do polímero (índice de fluidez, flexibilidade) e maior resistência à água, mas com desempenho de barreira ligeiramente reduzido.O teor de etileno de 30,0 a 34,0% molar do EW-3201 proporciona uma boa janela de processamento térmico, garantindo ao mesmo tempo um desempenho de barreira ao oxigênio extremamente elevado. Este método é adequado para embalar produtos alimentícios que necessitam de conservação rigorosa (como carnes, molhos e laticínios) e instrumentos médicos que requerem altos níveis de higiene, o que prolonga o tempo de armazenamento.2.2 Desempenho de Processamento IdealO índice de fluidez (MI) do EW-3201 é de 1,5 a 2,5 g/10 min, o que representa uma faixa relativamente moderada.Infarto do miocárdio moderado: Isso indica que sua viscosidade de fusão é moderada e sua fluidez é boa, tornando-o adequado para processos de coextrusão ou laminação complexos e de alta velocidade, sem degradação excessiva durante o processamento.Importância na coextrusão: O EVOH é normalmente usado em camadas finas intercaladas entre camadas estruturais como PE, PP ou PET. O valor de MI (índice de massa) ajuda o EW-3201 a combinar bem com adesivos e camadas externas comuns. Isso proporciona uma boa mistura de estruturas multicamadas e uma forte adesão entre as camadas.2.3 Alta Densidade e Alta TransparênciaO EVOH tipicamente apresenta alta densidade (1,10-1,20 g/cm³), atribuída à sua estrutura molecular altamente ordenada e fortes ligações de hidrogênio. A alta densidade é a base estrutural para alcançar elevadas propriedades de barreira a gases. Ao mesmo tempo, um índice colorimétrico inferior a 20 garante que filmes ou recipientes fabricados com EW-3201 possuam excelente transparência e brilho, características cruciais para embalagens que precisam exibir o conteúdo (como alimentos e cosméticos de alta qualidade).2.4. Sensibilidade Ambiental É importante notar que as propriedades de barreira do EVOH são sensíveis à umidade ambiental. Como os grupos hidroxila na cadeia molecular são hidrofílicos, quando a umidade relativa (UR) aumenta, as moléculas de água entram na rede de ligações de hidrogênio, enfraquecendo-as e levando a um aumento da permeabilidade ao oxigênio. Solução de aplicação: O EW-3201 é frequentemente combinado com termoplásticos como PE, PP e PET em aplicações práticas. Isso é feito por meio de coextrusão ou laminação para criar uma estrutura multicamadas. A camada de EVOH é colocada entre camadas de poliolefinas que possuem boa resistência à umidade. Isso protege eficazmente a camada de EVOH da umidade, permitindo que ela mantenha um excelente desempenho de barreira mesmo em ambientes de alta umidade. 3. Principais AplicaçõesEmbalagens de alimentos: Utilizado na produção de filmes de barreira de oxigênio, filme plástico, embalagens assépticas, tubos e sistemas bag-in-bag, prolongando significativamente a vida útil de produtos lácteos, geleias, carnes, frutos do mar, café e chá.Materiais médicos: Utilizado para embalagem asséptica de bolsas de infusão e dispositivos médicos, prevenindo a oxidação do produto e a contaminação microbiana.Indústria e Agricultura: Utilizada como camada de barreira de oxigênio em tubulações de aquecimento de piso para prevenir a corrosão; ou em recipientes resistentes a solventes e produtos químicos.Embalagens de cosméticos: Utilizado na produção de tubos e recipientes cosméticos multicamadas, prevenindo eficazmente a oxidação ou volatilização de fragrâncias, vitaminas e outros ingredientes ativos. À medida que a indústria de embalagens necessita de materiais mais finos, eficientes e ecológicos, produtos de etileno-álcool vinílico (EVOH) de alta qualidade, como o EW-3201, são uma excelente opção. (EVASIN EV-4405F) Continuará sendo muito importante e impulsionará o avanço das tecnologias de embalagens com barreira em todo o mundo. Escolher o EW-3201 significa escolher um futuro de embalagens de alto desempenho, altamente confiável e sustentável. Site: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272E-mail: admin@elephchem.com

No processo de polimerização em suspensão do policloreto de vinila (PVC), a seleção do agente suspensor correto é crucial para controlar a morfologia das partículas do polímero, a distribuição do tamanho das partículas e a porosidade. ALCOTEX B72 e sua versão modificada, ALCOTEX B72-LF, são de alto desempenho álcool polivinílico (PVA) Desenvolvidos especificamente como agentes suspensores primários para a polimerização em suspensão de VCL.O B72 e o B72-LF compartilham aplicações e propriedades semelhantes, mas o B72-LF foi projetado para solucionar um problema frequente na polimerização. Aqui, compararemos as especificações técnicas, os benefícios e os usos adequados de ambos os produtos. Essas informações devem auxiliar os fabricantes de PVC na seleção do produto mais adequado às suas necessidades específicas. 1. Comparação dos principais parâmetros técnicosPropriedadeALCOTEX B72 ALCOTEX B72-LFAparênciagrânulos amarelo-escurosgrânulos amarelo-escurosGrau de Hidrólise72,0-74,072,0-74,0Viscosidade a 20 °C, solução a 4%5,0-5,85,0-5,8Conteúdo de cinzas0,5 máx.0,5 máx.Sólidos totais> 95,0> 95,0 2. Diferenciação das vantagens de aplicação — Otimização de processos versus qualidade do produtoAs vantagens do ALCOTEX B72 concentram-se principalmente na redução dos custos operacionais e na melhoria da qualidade do polímero de PVC. O ALCOTEX B72-LF amplia essa base com maior estabilidade do processo. 2.1 Vantagens de Qualidade Compartilhadas do B72/B72-LFPotência e custo do reator: A baixa formação de incrustações em reatores de polimerização reduz o tempo de inatividade para limpeza. O controle necessário do tamanho das partículas pode ser alcançado em concentrações mais baixas.Morfologia e fluidez das partículas: As partículas de PVC resultantes tendem a ser mais esféricas, ajudando a minimizar a redução da densidade aparente em alta porosidade, resultando em propriedades de fluxo ideais.Porosidade e desgaseificação: As partículas de PVC produzidas apresentam boa porosidade, facilitando a remoção de monômeros livres.Controle de defeitos: Distribuição granulométrica estreita e baixa taxa de rejeitos por partículas grandes. Baixa contagem de partículas com formato de "olho de peixe" reduz os níveis de rejeitos em aplicações críticas.Absorção de plastificantes: As propriedades ajustáveis ​​de absorção do plastificante proporcionam tempos de secagem rápidos.Características operacionais: Baixa geração de poeira. 2.2 Vantagem exclusiva do B72-LF: Propriedades antiespumantesA formação de espuma é um obstáculo comum no processo de polimerização em suspensão, podendo levar à redução da carga do reator, ao aumento da incrustação nas paredes do reator e até mesmo ao comprometimento da estabilidade da polimerização. O ALCOTEX B72-LF foi desenvolvido especificamente para solucionar esse problema de formação de espuma. Ele oferece o benefício adicional de reduzir a formação de espuma durante a polimerização de PVC rígido.Benefícios do processo: Ao minimizar a formação de espuma durante a polimerização em suspensão, o B72-LF pode ajudar os fabricantes a manter ou melhorar o rendimento e a eficiência da produção.Conclusão comparativa: A B72 se concentra em fornecer especificações abrangentes e de alta qualidade para produtos de PVC, além de excelentes características de operação. A B72-LF amplia essa vantagem, oferecendo aos fabricantes que enfrentam dificuldades com a formação de espuma uma solução de processo sem comprometer a qualidade do PVC. 3. Semelhanças no armazenamento e na logísticaAmbos os produtos demonstram alta consistência no armazenamento e fornecimento, facilitando a gestão padronizada da cadeia de suprimentos e os procedimentos operacionais:Condições de armazenamento: Ambos os produtos devem ser armazenados em local seco, e a entrada de umidade deve ser evitada para manter a qualidade do produto.Prazo de validade: Na forma em que forem fornecidos, ambos os produtos deverão manter-se adequados por 24 meses a partir da data de produção.Recomendações para testes: Recomenda-se que ambos os produtos sejam testados antes do uso em materiais armazenados por 12 meses ou mais.Soluções aquosas: As soluções aquosas de ambos os produtos são suscetíveis ao ataque de mofo e bactérias se armazenadas em temperaturas elevadas por períodos prolongados.Embalagem: Ambos os produtos são fornecidos em sacos plásticos de 25 kg e em big bags de 1000 kg. 4. Recomendações para a seleção de aplicativosALCOTEX B72:Processo padrão: Operação estável com mínimos problemas de formação de espuma. O principal objetivo é obter grânulos de PVC de alta qualidade e baixos custos operacionais.Relação custo-benefício e garantia de qualidade: Obtenha excelente tamanho de partícula, porosidade, fluidez e baixa taxa de defeitos com investimento mínimo.ALCOTEX B72-LFProcesso desafiador: Tendência significativa à formação de espuma durante a polimerização, ou fabricantes que buscam maximizar a carga e a produção do reator.Otimização de Processos e Melhoria da Eficiência: Mantém todas as vantagens de qualidade do B72, ao mesmo tempo que oferece fortes propriedades antiespumantes, garantindo processos de produção estáveis ​​e eficientes. Site: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272E-mail: admin@elephchem.com

O desempenho essencial do álcool polivinílico (PVA) reside no seu grau de hidrólise. O PVA da Série 88, que é parcialmente hidrolisado (geralmente em torno de 87,0 a 89,0% molar), difere do PVA da Série 99, totalmente hidrolisado, pois oferece maior flexibilidade, atividade interfacial e solubilidade em água, que podem ser ajustadas.Quando o PVA é parcialmente hidrolisado, cerca de 11% a 13% dos grupos acetato de vinila (-OAc) são mantidos na cadeia molecular. Devido a esses grupos hidrofóbicos, o PVA da Série 88 atua como uma substância anfifílica com alta atividade interfacial, ao contrário do PVA da Série 99. Por isso, funciona bem como um colóide protetor na polimerização em emulsão e como uma base flexível para adesivos e revestimentos fortes com funções específicas. 1. A estrutura molecular determina a função: anfifilicidade e mecanismo coloidal protetor1.1 Anfifilicidade devido ao equilíbrio hidrofóbico-hidrofílicoAs cadeias moleculares de PVA da série 88 parcialmente hidrolisadas possuem dois grupos funcionais com polaridades muito diferentes:Grupos hidrofílicos: Um grande número de grupos hidroxila (-OH).Grupos hidrofóbicos: Um pequeno número de grupos acetato de vinila distribuídos uniformemente (-OAc).Essa estrutura torna o PVA um surfactante de alto peso molecular ou colóide protetor altamente eficaz. Quando dissolvido em água, as cadeias moleculares adsorvem na interface água-óleo (monômero), com os grupos hidrofóbicos tendendo a se incorporar à fase oleosa, enquanto os grupos hidrofílicos se estendem em direção à fase aquosa. Esse arranjo único forma uma barreira física estável e de alto peso molecular (ou seja, uma barreira estérica protetora) ao redor das partículas da fase oleosa, prevenindo eficazmente a agregação de partículas da emulsão durante a polimerização, armazenamento ou cisalhamento mecânico, e é o mecanismo central para garantir a estabilidade da emulsão.1.2 Cristalinidade reduzida e solubilidade em água melhoradaAo contrário da estrutura altamente regular da série 99, a distribuição irregular dos grupos acetato de vinila na cadeia molecular interrompe o empacotamento regular das moléculas de PVA, resultando em:Cristalinidade reduzida: A proporção de regiões cristalinas diminui, enfraquecendo a rede de ligações de hidrogênio.Melhoria da solubilidade em água fria: A menor cristalinidade permite que as moléculas de água penetrem e rompam a estrutura da região amorfa com mais facilidade. Portanto, o PVA da série 88 pode se dissolver rapidamente ou até mesmo completamente em temperaturas mais baixas (tipicamente de 40 °C a 60 °C), simplificando significativamente as operações de dissolução durante a formulação e a produção. 2. Efeito do grau de polimerização nas propriedades reológicas e estabilidadeDado um nível consistente de hidrólise parcial, as principais diferenças entre os diferentes tipos de PVA residem principalmente no seu grau médio de polimerização (GP) ou peso molecular (PM). O GP tem um impacto direto na viscosidade da solução de PVA, na espessura da camada de barreira estérica e no desempenho final da emulsão.O posicionamento refinado dos graus da série 88 da ElephChem:ElephChem PVAGrau médio de polimerizaçãoPeso molecular médioPosicionamento do aplicativo principal2688 / 24882400~2650118000~130000Alto peso molecular: fornece a proteção estérica mais forte e é usado em polimerizações em emulsão que exigem a mais alta estabilidade (como emulsões VAE de alto desempenho).2088 / 17881700~210084000~104000Uso geral: equilibra a viscosidade e a proteção de emulsões e adesivos de PVAc e VAE de uso geral.17921700~180054000~60000Peso molecular médio-baixo: adequado para fibras solúveis em água especiais e sistemas de revestimento sensíveis à viscosidade.0588 / 0488420~65021000~32000Peso molecular ultrabaixo: efeito mínimo na viscosidade da solução, adequado para tintas, revestimentos para jato de tinta ou como coestabilizador em emulsões.Alto grau de polimerização (Álcool Polivinílico 2688 / Álcool Polivinílico 2488): Cadeias moleculares longas proporcionam um impedimento estérico mais forte. Na polimerização em emulsão, cadeias longas ajudam a distribuir e estabilizar gotículas de monômero e partículas de polímero, o que é necessário para emulsões com alto teor de sólidos e alta viscosidade.Grau de polimerização ultrabaixo (Álcool Polivinílico 0488 / Álcool Polivinílico 0588): Esses estabilizantes funcionam de forma semelhante aos emulsificantes de moléculas pequenas, mas proporcionam melhor adesão ao polímero. Sua baixa viscosidade permite que sejam usados ​​em revestimentos com alto teor de sólidos e sistemas de suspensão sem afetar as propriedades reológicas do produto final. 3. Análise das principais aplicações industriais do PVA parcialmente hidrolisado da série 88A atividade interfacial e a solubilidade controlável em água dos PVAs da série 88 conferem a eles competitividade essencial nos setores de produtos químicos finos, adesivos e materiais especiais:3.1 Indústria de Polimerização em Emulsão: Estabilizantes e Colóides ProtetoresEsta é a aplicação central e insubstituível dos PVAs da série 88. É amplamente utilizado na polimerização de monômeros como acetato de vinila (VAc), acrilatos e estireno-acrilato, e é um aditivo essencial na fabricação de emulsões de PVAc, VAE e acrilato.Mecanismo: O PVA Série 88 atua como um colóide protetor, não apenas estabilizando a emulsão durante a fase inicial de polimerização, mas, mais importante, determinando a resistência ao congelamento e descongelamento, a estabilidade mecânica ao cisalhamento e a reumectabilidade da emulsão final.Aplicações: Emulsões de revestimento arquitetônico (como tinta látex para paredes internas), adesivos para madeira (látex branco), adesivos têxteis não tecidos, adesivos para carpetes, etc.3.2 Solubilidade em água e filmes/fibras funcionaisA baixa cristalinidade do PVA parcialmente hidrolisado facilita sua rápida dissolução em água fria, tornando-o um material de embalagem ecológico preferido.Filme de embalagem solúvel em água: Utilizado para embalagens quantitativas de produtos como pesticidas, corantes, detergentes e esferas de sabão em pó. Após a aplicação de água, o filme se dissolve rapidamente, liberando o conteúdo, proporcionando praticidade e respeito ao meio ambiente.Fibra solúvel em água: Utilizado na indústria têxtil como fio de suporte temporário ou fio de "sacrifício". Após o acabamento do tecido, as fibras de PVA se dissolvem em água morna, resultando em um tecido com um efeito vazado ou estrutural especial.3.3 Sistemas Adesivos e de RevestimentoAdesivos: Devido à retenção de grupos hidrofóbicos na cadeia molecular, o PVA série 88 apresenta melhor afinidade e adesão a certas superfícies hidrofóbicas e materiais orgânicos do que o PVA série 99. É amplamente utilizado em adesivos especiais para papel e adesivos reumedecíveis (como adesivos para selos postais).Revestimentos especiais: Graus de peso molecular ultrabaixo (como 0488) podem ser usados ​​como aditivos de revestimento de recepção de tinta para papel de impressão jato de tinta, proporcionando excelente ligação de pigmentos e propriedades de secagem rápida sem aumentar significativamente a viscosidade do revestimento.3.4 Outras aplicações de química finaDispersante de polimerização em suspensão: Usado na polimerização em suspensão de resinas de PVC, ele ajuda a controlar o tamanho, a porosidade e a densidade das partículas de PVC, o que é crucial para as propriedades de processamento das resinas de PVC.Aglutinante Cerâmico: Usado como aglutinante temporário para unir cerâmicas antes da moldagem e sinterização. Após a sinterização, pode ser completamente queimado e vaporizado, sem deixar resíduos. 4. Conclusão: Inovação contínua em PVA parcialmente hidrolisado série 88O PVA parcialmente hidrolisado da Série 88 da ElephChem aproveita ao máximo os elementos hidrofílicos e hidrofóbicos em sua estrutura molecular. Isso permite um controle cuidadoso durante a polimerização em emulsão e afeta sua aderência e dissolução em água. Se a Série 99 é a "armadura" dos materiais estruturais, a Série 88 é o "estabilizador" e o "controlador de flexibilidade" dos sistemas de química fina. O PVA parcialmente hidrolisado da Série 88 continua sendo fundamental para o crescimento da química fina moderna e de materiais sustentáveis. Isso se deve à expansão contínua de mercados, como os de revestimentos verdes à base de água, boas emulsões e embalagens biodegradáveis, juntamente com a química interfacial e o sistema de classificação especiais do PVA. Site: www.elephchem.comWhatsapp: (+)86 13851435272E-mail: admin@elephchem.com