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A resina fenólica modificada supera as deficiências de resina fenólica, como baixa resistência ao calor e baixa resistência mecânica. Oferecem excelentes propriedades mecânicas, forte resistência ao calor, forte ligação e estabilidade química. São amplamente utilizados em pós para moldagem por compressão, revestimentos, colas, fibras, anticorrosivos e aplicações de isolamento térmico. 1. Aplicações de Resinas Fenólicas Modificadas em Pós para Moldagem por CompressãoPós de moldagem por compressão são essenciais para a produção de produtos moldados. Eles são feitos principalmente de resinas fenólicas modificadas. Na fabricação, um método comum envolve o uso de compactação por rolo e extrusão de dupla rosca. A madeira é usada como enchimento para impregnar a resina, e outros reagentes são então adicionados e misturados completamente. O pó é então pulverizado para produzir pó de moldagem por compressão. Materiais como quartzo podem ser adicionados para produzir pós de moldagem por compressão com isolamento aprimorado e resistência ao calor. Os pós de moldagem por compressão são uma matéria-prima para vários produtos plásticos, que podem ser fabricados industrialmente por meio de moldagem por injeção ou moldagem por compressão. A Figura 2 mostra a aplicação de resina fenólica modificada em pós de moldagem por compressão. Os pós de moldagem por compressão são usados ​​principalmente em componentes elétricos, como interruptores e plugues para itens domésticos. 2. Aplicação de Resinas Fenólicas Modificadas em RevestimentosDurante 70 anos, os revestimentos utilizaram resinas fenólicas. Resinas fenólicas modificadas com colofônia ou Resina de formaldeído 4-terc-butilfenol são as principais em revestimentos fenólicos. Essas resinas tornam os revestimentos mais resistentes a ácidos e calor, por isso são comuns em muitos projetos de engenharia. Ainda assim, como dão às coisas uma cor amarela, você não pode usá-las se quiser um acabamento de cor clara. Além de serem misturadas com óleo de tungue, elas também podem ser combinadas com outras resinas. Para aumentar a resistência alcalina de um revestimento e a dureza seca ao ar, resinas alquídicas podem ser adicionadas para melhorar a resistência alcalina e a dureza do revestimento. Para revestimentos que exigem resistência a ácidos e álcalis e boa adesão, resinas epóxi podem ser adicionadas para melhorar o desempenho do revestimento. A Figura 3 ilustra a aplicação de resinas fenólicas modificadas em revestimentos. 3. Aplicação de Resinas Fenólicas Modificadas em Adesivos FenólicosOs adesivos fenólicos são feitos principalmente de resinas fenólicas termofixas modificadas. Se a resina fenólica for usada para criar adesivos, sua viscosidade pode ser um problema, restringindo-a à colagem de compensados. No entanto, a modificação da resina fenólica com polímeros pode melhorar sua resistência ao calor e adesão. Os adesivos fenólico-nitrila podem até apresentar boa resistência mecânica e tenacidade, especialmente quando se trata de resistência ao impacto. 4. Aplicação de Resinas Fenólicas Modificadas em FibrasAs resinas fenólicas também têm uma ampla gama de aplicações na indústria de fibras. A resina fenólica é derretida e trefilada em fibras, que são então tratadas em polioximetileno. Após um período de tempo, os filamentos se solidificam, resultando em uma fibra com uma estrutura sólida. Para aumentar ainda mais a resistência e o módulo da fibra, a resina fenólica modificada pode ser misturada com poliamida fundida de baixa concentração e trefilada em fibras, como mostrado na Figura 4. As fibras fiadas são tipicamente amarelas e possuem alta resistência. Elas não derretem nem queimam mesmo em temperaturas de 8.000 °C. Elas também se autoextinguem nesses ambientes severos, evitando a ocorrência de incêndios na fonte. À temperatura ambiente, as fibras de resina fenólica modificada com poliamida são altamente resistentes a ácidos clorídrico e fluorídrico concentrados, mas menos resistentes a ácidos e bases fortes, como ácido sulfúrico e ácido nítrico. Esses produtos são usados ​​principalmente em roupas de proteção de fábrica e decoração de interiores, minimizando ferimentos e mortes de funcionários em caso de incêndio. Eles também são comumente usados ​​como materiais de isolamento e isolamento térmico em projetos de engenharia. 5. Aplicação de Resinas Fenólicas Modificadas em Materiais AnticorrosivosResinas fenólicas são usadas para fabricar materiais anticorrosivos, mas as versões modificadas são mais comuns. Você as verá frequentemente como mástiques de resina fenólica, fibra de vidro composta de fenólico-epóxi ou revestimentos fenólico-epóxi. Um bom exemplo são os revestimentos fenólico-epóxi, que combinam a resistência ácida das resinas fenólicas com a resistência alcalina e a pegajosidade das resinas epóxi. Essa mistura os torna excelentes para proteger tubulações e veículos contra a corrosão. 6. Aplicação de Resina Fenólica Modificada em Materiais isolantes térmicosComo a resina fenólica modificada oferece resistência ao calor superior à resina fenólica pura, as espumas de resina fenólica modificada ocupam uma posição de destaque no mercado de isolamento térmico, como mostrado na Figura 5. As espumas de resina fenólica modificada também oferecem isolamento térmico, são leves e difíceis de inflamar espontaneamente. Além disso, quando expostas a chamas, não gotejam, prevenindo eficazmente a propagação do fogo. Consequentemente, são amplamente utilizadas em chapas de aço com revestimento colorido para isolamento térmico, isolamento de ambientes, ar condicionado central e tubulações que exigem baixas temperaturas. Atualmente, a espuma de poliestireno é o material isolante mais utilizado no mercado, mas seu desempenho é muito inferior ao da espuma de resina fenólica modificada. A espuma de resina fenólica modificada, devido à sua baixa condutividade térmica e excelente isolamento térmico, lhe rendeu o título de "Rei do Isolamento" na indústria de isolamento. Site: www.elephchem.comWhatsapp: (+)86 13851435272E-mail: admin@elephchem.com

Para ambientes externos, você deve escolher EPDM. O nitrilo é mais adequado para contato com óleo e combustível. Para resistência química mista, selecione neoprene e cloroprenoAvalie a exposição ambiental, a compatibilidade química e os requisitos de temperatura do seu projeto. Esses fatores ajudarão você a fazer a escolha certa do material para um desempenho confiável e de longo prazo. 1. Visão geral da comparação Propriedades principaisQuando você compara a borracha de cloropreno (como Borracha de policloropreno CR2440), EPDM e borracha nitrílica, você precisa se concentrar em diversas propriedades críticas. Essas propriedades incluem resistência ao óleo, às intempéries, à resistência ao ozônio/UV, ao fogo, à faixa de temperatura e ao custo. A tabela abaixo resume o desempenho de cada material nessas áreas:PropriedadePropriedadeBorracha de cloroprenoEPDMBorracha nitrílicaResistência ao óleoModeradoPobreExcelenteResistência às intempériesExcelenteExcelenteRazoável-BomResistência ao ozônio/UVPobreRazoável-BomBomFaixa de temperatura (°F)-40 a 225-60 a 300-40 a 250CustoModeradoBaixo-ModeradoModerado Tabela de resistência ao ozônio e às intempériesTipo de borrachaResistência ao ozônioResistência às intempériesBorracha de cloroprenoPobreExcelenteEPDMRazoável-BomExcelenteBorracha nitrílicaBomRazoável-Bom Tabela de Classificação de Resistência ao FogoMaterialClassificação de Resistência ao FogoBorracha de cloroprenoNão é um retardante de fogo, mas é menos inflamável que outras borrachas comerciais; derrete quando em chamas, mas pode ser extinto.EPDMBom nível de resistência à chama; requer combinação com bloqueadores para atender aos padrões de resistência ao fogo.Borracha nitrílicaNão classificado 2. Prós e contrasVocê deve pesar as vantagens e desvantagens de cada material antes de fazer sua seleção.Borracha de cloroprenoPrós: Oferece resistência equilibrada a óleo, produtos químicos e intempéries; Tem bom desempenho em ambientes externos e marítimos; Menos inflamável do que muitas outras borrachas.Contras: Enfrenta riscos na cadeia de suprimentos devido a restrições regulatórias; A resistência ao ozônio é menor que a do EPDM ou do nitrilo; O custo pode ser maior que o do EPDM.EPDMPrós: Excelente em aplicações externas, expostas a raios UV e ozônio; Mantém a flexibilidade em baixas temperaturas; Novas formulações oferecem resistência a chamas e propriedades de autorreparação; Econômico para projetos de grande escala.Contras: Baixa resistência a óleos e combustíveis; Requer aditivos para desempenho ideal em caso de incêndio; Não é adequado para aplicações que envolvam fluidos à base de petróleo.Borracha nitrílicaPrós: Excelente resistência a óleo e combustível; Maior resistência ao calor em compostos modernos; Pode ser misturado para desempenho especializado, como dissipação estática; Opções ecológicas estão surgindo.Contras: A resistência às intempéries e ao ozônio é menor que a do EPDM; Não é inerentemente retardante de chamas; A flexibilidade diminui em baixas temperaturas. 3. Escolhendo o material certoFatores ambientaisVocê precisa avaliar o ambiente onde seu material de borracha será utilizado. Exposição externa, luz solar, ozônio e intempéries podem degradar rapidamente algumas borrachas. O EPDM se destaca por sua excelente resistência ao ozônio e à luz solar, tornando-o a melhor escolha para aplicações externas. Você se beneficia da capacidade do EPDM de resistir a condições climáticas adversas, raios UV e variações de temperatura. Este material pode durar até 20 anos ou mais em condições externas. Se o seu projeto envolver exposição a óleos ou solventes, a borracha de cloropreno (como Neoprene AD-20) oferece boa resistência a óleo e apresenta bom desempenho em peças expostas a produtos químicos. O EPDM também é mais ecológico por ser atóxico e reciclável, enquanto o Neoprene (Borracha de Cloropreno) é menos sustentável. Resistência químicaVocê deve adequar o perfil de resistência química da borracha à sua aplicação. Cada material reage de forma diferente a óleos, combustíveis e produtos químicos industriais. A borracha nitrílica oferece alta resistência a óleos, mas apresenta baixo desempenho contra intempéries e ozônio. A borracha de cloropreno oferece resistência moderada a óleos e excelente resistência a intempéries. O EPDM não resiste a óleos, mas apresenta excelente resistência a intempéries e ozônio.Tipo de borrachaResistência ao óleoResistência às intempériesResistência à chamaResistência ao ozônioBorracha nitrílicaAltoPobrePobrePobreBorracha de cloroprenoModeradoExcelenteMuito bomExcelenteEPDMN / DExcelenteN / DExcelenteVerifique sempre os produtos químicos que seu projeto irá encontrar. Selecione borracha nitrílica para contato com óleo e combustível. Use borracha de cloropreno para resistência equilibrada a produtos químicos e intempéries. Escolha EPDM para aplicações sem exposição a óleo, mas com altas demandas de intempéries. 4. ResumoA escolha do material de borracha certo para o seu projeto depende da adequação das suas propriedades às demandas da sua aplicação. É preciso considerar a resistência ao óleo, às intempéries, à exposição ao ozônio e aos raios UV, além do ambiente específico onde a borracha terá um bom desempenho. Cada tipo de borracha oferece resistências únicas que a tornam ideal para determinados usos. Site: www.elephchem.comWhatsapp: (+)86 13851435272E-mail: admin@elephchem.com

1. Introdução às Resinas Fenólicas Resina de formaldeído fenóico são formadas principalmente pela policondensação de fenol e formaldeído. As resinas fenólicas foram criadas acidentalmente pelo cientista alemão Bayer na década de 1780. Ele misturou fenol e formaldeído e os processou para produzir um produto fluido. No entanto, Bayer não pesquisou nem discutiu mais sobre esse produto. Foi somente no século XIX que Bloomer, com base no trabalho do químico alemão Bayer, produziu com sucesso resina fenólica usando ácido tartárico como catalisador. No entanto, devido à operação complexa e aos altos custos, a industrialização não foi alcançada. Foi somente na década de 1820 que o cientista americano Buckland inaugurou a era das resinas fenólicas. Ele notou esse produto químico e, por meio de pesquisa e discussão sistemáticas, propôs o método de cura por "pressão e calor" para resinas fenólicas. Isso lançou as bases para o desenvolvimento futuro das resinas fenólicas e o subsequente rápido desenvolvimento desse tipo de resina. 2. Pesquisa sobre Resinas Fenólicas ModificadasNo entanto, com os avanços tecnológicos, os cientistas descobriram que as resinas fenólicas tradicionais são cada vez mais incapazes de atender às necessidades das indústrias emergentes. Portanto, o conceito de resinas fenólicas modificadas foi proposto. Isso envolve o uso de resina fenólica como matriz e a adição de uma fase de reforço para melhorar o desempenho da resina fenólica por meio das propriedades da fase de reforço. Embora as resinas fenólicas tradicionais possuam notável resistência ao calor e à oxidação devido à introdução de grupos rígidos, como anéis de benzeno, na matriz, elas também apresentam inúmeras desvantagens. Durante a preparação, os grupos hidroxila fenólicos são facilmente oxidados e não participam da reação, resultando em uma alta concentração de grupos hidroxila fenólicos no produto final, levando à formação de impurezas. Além disso, os grupos hidroxila fenólicos são altamente polares e atraem água facilmente, o que pode levar à baixa resistência e à baixa condutividade elétrica em produtos de resina fenólica. A exposição prolongada à luz solar também pode alterar severamente a resina fenólica, causando descoloração e aumento da fragilidade. Essas desvantagens limitam significativamente a aplicação de resinas fenólicas, tornando a modificação de resinas fenólicas essencial para suprir essas deficiências. Atualmente, os principais tipos de resinas fenólicas modificadas incluem resina de polivinil acetal, resina fenólica modificada com epóxi e resina fenólica modificada com silicone. 2.1 Resina de polivinil acetalA resina de polivinil acetal é atualmente modificada pela introdução de outros componentes. O princípio é condensar álcool polivinílico (PVA) e aldeído sob condições ácidas para formar polivinil acetal. Isso ocorre principalmente porque o álcool polivinílico é solúvel em água e a condensação do aldeído impede sua dissolução em água. Este aldeído é então misturado com uma resina fenólica sob certas condições, permitindo que os grupos hidroxila na resina fenólica se combinem com aqueles no polivinil acetal, passando por policondensação e removendo uma molécula de água para formar um copolímero de enxerto. Devido à introdução de grupos flexíveis, o polivinil acetal adicionado aumenta a tenacidade da resina fenólica e reduz sua velocidade de presa, reduzindo assim a pressão de moldagem dos produtos de polivinil acetal. No entanto, a única desvantagem é que a resistência ao calor dos produtos de polivinil acetal é reduzida. Portanto, esta resina fenólica modificada é frequentemente usada em aplicações como moldagem por injeção. 2.2 Resina fenólica modificada com epóxiA resina fenólica modificada com epóxi é tipicamente preparada usando resina epóxi de bisfenol A como fase de reforço e resina fenólica como matriz. Essa reação envolve principalmente uma reação de eterificação entre os grupos hidroxila fenólicos na resina fenólica e os grupos hidroxila na resina epóxi de bisfenol A, resultando na ligação dos grupos hidroxila na resina fenólica e dos grupos hidroxila na resina epóxi de bisfenol A, removendo uma molécula de água e formando uma ligação éter. Subsequentemente, os grupos hidroximetil na resina fenólica e os grupos epóxi terminais na resina epóxi de bisfenol A sofrem uma reação de abertura do anel, formando uma estrutura tridimensional. Em outras palavras, a ação de cura da resina epóxi de bisfenol A é estimulada pela resina fenólica, levando a outras mudanças estruturais. Devido à sua estrutura complexa, essa resina modificada apresenta excelente adesão e tenacidade. Além disso, o produto modificado também possui a resistência ao calor da resina epóxi bisfenol A, o que significa que os dois materiais podem ser considerados complementares e aprimorados. Portanto, este material é usado principalmente em moldagem, adesivos, revestimentos e outras áreas. 2.3 Resina Fenólica Modificada com SiliconeA resina fenólica modificada com silicone utiliza silicone como fase de reforço. Devido à presença de ligações silício-oxigênio no silicone, o silicone possui excelente resistência ao calor, significativamente maior do que a de materiais poliméricos típicos. No entanto, o silicone tem uma adesão relativamente baixa. Portanto, o silicone pode ser introduzido para aumentar a resistência ao calor da resina fenólica. O princípio é que os monômeros de silicone reagem com os grupos hidroxila fenólicos na resina fenólica para formar uma estrutura reticulada. Essa estrutura reticulada exclusiva resulta em um material compósito modificado com excelente resistência ao calor e tenacidade. Testes mostram que este material resiste bem a altas temperaturas por um longo tempo. É por isso que é frequentemente usado em foguetes e mísseis que precisam suportar temperaturas extremas. As resinas fenólicas são geralmente modificadas usando os métodos acima. Você pode produzir resinas modificadas, como resinas modificadas com epóxi, modificadas com silicone e polivinil acetal, começando com resina fenólica. Outra maneira é transformar aldeídos ou fenóis em outras substâncias e, em seguida, reagir com fenóis ou aldeídos para produzir resinas modificadas, como resina fenólica novolac e resina fenólica modificada com xileno. Alternativamente, reações sem fenol podem produzir uma resina fenólica de primeiro estágio, que então reage para produzir uma resina fenólica de segundo estágio, como a resina de difenil éter formaldeído. Site: www.elephchem.comWhatsapp: (+)86 13851435272E-mail: admin@elephchem.com

Álcool polivinílico (PVA) É um polímero sintético solúvel em água com excelentes propriedades de formação de filme, atividade superficial e forte adesão a materiais inorgânicos e celulósicos. A produção anual global de PVA é de aproximadamente 1,05 milhão de toneladas, com o Japão produzindo aproximadamente 300.000 toneladas. Aproximadamente 14.100 toneladas deste produto são utilizadas como produto químico para processamento de papel, agente de colagem de superfície para papel comum, agente de colagem para papel revestido e envernizado, branqueador fluorescente, absorvedor de tinta para jato de tinta, adesivo para cargas inorgânicas e selante de silicone para papel antiaderente. O setor de papel enfrenta desafios como o uso de diferentes tipos de polpa de madeira e máquinas maiores e mais rápidas para a fabricação e impressão de papel. Por isso, necessitam de polímeros hidrossolúveis de melhor qualidade com características especiais. Esses polímeros são importantes para a fabricação de papéis especiais sofisticados e papéis utilizados em tecnologia. Para se adaptar a essas mudanças fundamentais na indústria papeleira, a Kuraray Japan desenvolveu e dominou as propriedades do PVA modificado com propriedades inovadoras. Este artigo se concentrará em dois PVA especiais: o "PVA série R" modificado com silanol e o "PVA Exceval" de alta barreira com a introdução de grupos hidrofóbicos especiais. Os dois tipos serão discutidos, juntamente com suas propriedades e aplicações em aditivos para processamento de papel. 2. Propriedades do PVA e Métodos de DissoluçãoIndustrialmente, o PVA é produzido pela polimerização e saponificação do acetato de polivinila. Suas propriedades fundamentais dependem do seu grau de polimerização e saponificação. A maioria dos PVAs disponíveis comercialmente apresentou um grau de polimerização de 200 a 4000 e um grau de saponificação de 30% a 99,9% em fração molar. As principais variedades de PVA produzidas pela Kuraray (Kuraray PVA) são mostradas nas Tabelas 1 e 2. 3. Especialidade Kuraray PVAAté o momento, a Kuraray produziu uma variedade de PVAs Kuraray com diferentes graus de polimerização e saponificação, utilizados em uma ampla gama de aplicações. Com o aumento da demanda por PVAs de melhor qualidade e usos mais variados, apenas ajustar os graus de polimerização e saponificação não é mais suficiente. Por isso, o PVA Kuraray agora conta com grupos especiais adicionados para lhe conferir funcionalidade extra. Este artigo apresentará dois tipos de PVA funcionalizados: o “PVA da série R”, modificado com grupos silanol, e o “PVA Exceval (Exceval HR-3010)", que incorpora grupos hidrofóbicos especiais para propriedades de alta barreira. 3.1 PVA série R modificado com silanolA série R é um PVA modificado com grupos silanol. A Tabela 3 lista os padrões de qualidade para os produtos da série R. 3.2 PVA de alta barreira de excelênciaO Exceval PVA é um PVA que contém grupos hidrofóbicos especiais. A introdução de grupos hidrofóbicos aumenta a cristalinidade do polímero sólido, resolvendo o dilema de alcançar alta resistência à água e viscosidade estável em soluções aquosas, o que é difícil de obter com o PVA padrão. O uso do PVA está aumentando anualmente. O PVA é geralmente usado como estabilizante em adesivos que precisam resistir à água. No entanto, quando usado em filmes para embalagens de alimentos, o PVA não bloqueia bem o oxigênio quando está úmido. O Exceval PVA também está sendo desenvolvido como um material aprimorado. Em aplicações de papel revestido, o Exceval PVA também tem sido usado com sucesso quando se exige maior resistência à água do que o PVA. Este artigo relata os resultados de um novo estudo de aplicação do PVA Exceval, especificamente seu uso como agente resistente a óleo em embalagens de alimentos. As especificações do produto PVA Exceval utilizado neste estudo são apresentadas na Tabela 4. A Tabela 5 mostra que o revestimento com Exceval PVA RS-2117 atinge uma resistência ao ar aproximadamente equivalente à alcançada com revestimento parcialmente saponificado. PVA-217, reduzindo significativamente a absorção de água. O papel revestido com PVA parcialmente saponificado apresenta maior resistência ao ar. Isso ocorre porque o PVA parcialmente saponificado, altamente hidrofóbico, apresenta menor tensão superficial em solução aquosa, inibindo a penetração no papel. No entanto, o PVA parcialmente saponificado sofre uma redução significativa na resistência à água. Embora o Exceval PVA, modificado com um grupo hidrofóbico especial, seja totalmente saponificado, ele ainda apresenta a mesma permeabilidade que o PVA parcialmente saponificado, oferecendo maior resistência à água e impermeabilidade ao ar. O PVA da série R contém grupos silanol altamente reativos, que melhoram a adesão a vários materiais inorgânicos. O uso da série R em mídias jato de tinta reduz a quantidade de álcool polivinílico usado como aglutinante para partículas de sílica, melhorando a qualidade da impressão. Mesmo sem reticulador, a série R oferece alta resistência à água. O PVA Exceval é um álcool polivinílico hidrofóbico modificado que oferece excelente resistência à água e propriedades de barreira a gases em condições de alta umidade. A menor permeabilidade ao ar do papel revestido proporciona uma barreira maior a óleos e graxas do que o álcool polivinílico totalmente solúvel em água, uma propriedade ainda mais aprimorada quando usado com minerais em flocos. O Exceval agora é registrado pela FDA como seguro para contato com alimentos, abrindo portas para seu uso em papel para embalagens de alimentos. Site: www.elephchem.comWhatsapp: (+)86 13851435272E-mail: admin@elephchem.com

A vida útil dos painéis solares depende muito dos materiais utilizados para selá-los. É por isso que os pesquisadores dedicam muito tempo ao estudo desses materiais. Uma análise comparativa da resistência ao envelhecimento dos quatro principais filmes de encapsulamento atualmente disponíveis no mercado: Acetato de etileno vinila (EVA), POE, EPE e PVB. Filme de polivinil butiral (filme de PVB) exibe excelente resistência ao envelhecimento, enquanto o filme EVA exibe bom desempenho inicial, mas resistência ao envelhecimento relativamente baixa. 1. Quatro filmes de encapsulamento convencionaisFilme EVA: Feito de resina copolímero de etileno-acetato de vinila, é o material de encapsulamento de módulos fotovoltaicos com maior participação de mercado. Os grupos acetato de vinila são introduzidos por polimerização de alta pressão. O teor de acetato de vinila afeta o desempenho do filme e normalmente fica entre 28% e 33%. A tecnologia de filme EVA é madura e relativamente barata. Como filme de encapsulamento de módulos fotovoltaicos, oferece as seguintes vantagens:Forte adesão a vidros fotovoltaicos, células solares e folhas traseirasBoa fluidez de fusão e baixa temperatura de fusãoAlta transmitância de luzExcelente flexibilidade, minimizando danos às células solares durante a laminaçãoExcelente resistência às intempéries Filme POE: Um elastômero copolímero aleatório formado a partir de etileno e 1-octeno, apresenta baixo ponto de fusão, distribuição estreita de peso molecular e longas ramificações de cadeia. No sistema copolímero etileno-octeno, unidades de octeno podem ser ligadas aleatoriamente à cadeia principal de etileno, resultando em excelentes propriedades mecânicas e transmitância de luz.Excelentes propriedades de barreira ao vapor de umidade: Sua taxa de transmissão de vapor de umidade é de aproximadamente 1/8 da do EVA. Sua estrutura de cadeia molecular estável resulta em um processo de envelhecimento lento, proporcionando melhor proteção às células solares contra a corrosão por umidade em ambientes de alta temperatura e umidade, além de aumentar a resistência PID em módulos solares.Excelente resistência às intempéries: a cadeia molecular não contém ligações ésteres hidrolisáveis, evitando a geração de substâncias ácidas durante o envelhecimento. Filme coextrudado EPE: Este filme de encapsulamento foi desenvolvido para atender aos desafios de aplicação dos filmes de POE. Os filmes de POE são propensos à precipitação aditiva durante a laminação, resultando em deslizamento durante o uso e afetando o rendimento do produto. Portanto, EVA e POE são coextrudados em múltiplas camadas para criar filmes coextrudados multicamadas de EVA/POE/EVA.Este filme combina as vantagens de ambos os materiais: possui a barreira à água e a resistência PID do POE com a alta adesão do EVA.O controle do processo é desafiador: elastômeros de poliolefina são moléculas apolares, enquanto copolímeros de etileno-acetato de vinila são moléculas polares. As duas resinas apresentam diferenças significativas na reatividade de reticulação, viscosidade do fundido e taxa de aquecimento por cisalhamento, dificultando o controle eficaz da qualidade por meio de um processo simples de coextrusão. Filme PVB: Este filme oferece vantagens significativas no encapsulamento de módulos fotovoltaicos, particularmente para módulos fotovoltaicos integrados em edifícios (BIPV). Este polímero termoplástico é formado pela condensação catalisada por ácido de álcool polivinílico (PVA) gerado pela hidrólise ou alcoólise de acetato de polivinila e n-butiraldeído. É reciclável e reprocessável, e não requer reação de reticulação.Forte adesão e propriedades mecânicas: apresenta forte adesão ao vidro e alta resistência mecânica.Excelente resistência ao envelhecimento: Apresenta excepcional resistência ao envelhecimento ambiental, tornando-o mais resistente para uso externo e capaz de durar até quatro anos sem comprometer o desempenho. Sua adesão ao vidro e resistência ao impacto são superiores às do filme de EVA, e sua resistência ao envelhecimento também é superior à do filme de EVA. 2. Resistência ao envelhecimento - Teste de envelhecimento acelerado por UVO teste de envelhecimento acelerado por UV verifica a resistência ao envelhecimento pela luz atmosférica. Após a laminação, os materiais preparados são colocados em uma câmara de envelhecimento por UV sob condições de teste controladas. Após o envelhecimento, são medidos a resistência ao descascamento e o índice de amarelamento do filme contra o vidro.A radiação UV danifica as propriedades adesivas do filme, mas o efeito é menos severo do que em ambientes de alta temperatura e umidade. O EVA apresenta amarelamento significativo após a irradiação UV. Alteração na Resistência ao Descascamento: A irradiação UV afeta a resistência ao descolamento entre o filme e o vidro até certo ponto, mas o efeito é menos pronunciado do que em ambientes de alta temperatura e umidade. Diferentes filmes apresentam diferentes tendências de alteração na resistência ao descolamento após a irradiação UV. Por exemplo, amostras 1# (EVA), 2# (POE), 3# (EPE) e 4# Polivinilbutiral (PVB) todos mostram uma diminuição na resistência da casca após a irradiação UV, mas o grau de diminuição varia.Alteração no Índice de Amarelecimento: O EVA apresenta amarelamento significativo após a irradiação UV. Isso ocorre porque os reticuladores residuais no EVA se decompõem sob a influência da luz, gerando radicais livres reativos que reagem com o antioxidante (absorvente de UV) para formar cromóforos. O índice de amarelamento de outros filmes também se altera após a irradiação UV, mas em menor grau do que o do EVA. 3. Resistência ao envelhecimento - Teste de envelhecimento em alta temperatura e alta umidadeAs amostras laminadas foram colocadas em uma câmara de temperatura e umidade constantes a uma temperatura de (85±2)°C e umidade relativa de 85%±5% por 1000 horas.A resistência ao descascamento de todas as quatro amostras contra o vidro diminuiu após o envelhecimento higrotérmico. O PVB apresentou resistência superior ao envelhecimento higrotérmico, enquanto o EPE ficou entre o EVA e o POE. O EVA foi mais suscetível ao amarelamento em condições de alta temperatura e umidade.Alteração na resistência ao descascamento: a resistência ao descascamento das amostras 1#, 2#, 3# e 4# contra o vidro diminuiu após o envelhecimento higrotérmico e continuou a diminuir com o aumento do tempo de envelhecimento higrotérmico.Alteração no índice de amarelecimento: O índice de amarelecimento de todas as amostras aumentou com o aumento do tempo de envelhecimento higrotérmico, com o EVA apresentando o maior aumento, indicando que o EVA é mais suscetível ao amarelecimento em condições de alta temperatura e alta umidade. 4. Resistência ao envelhecimento - Teste de envelhecimento por umidade e congelamentoOs espécimes laminados foram colocados em uma câmara de teste com ciclos de temperatura e umidade. As condições do ciclo foram caracterizadas por variações específicas de temperatura e umidade, conforme mostrado na figura abaixo. O número de ciclos foi de 20.Alteração na Resistência ao Descascamento: Conforme mostrado na figura, o ciclo de umidade-congelamento teve pouco efeito na resistência ao descolamento entre os filmes 1#, 2#, 3# e 4 e o vidro. A resistência ao descolamento dos quatro filmes permaneceu relativamente estável durante o ciclo de umidade-congelamento, sem redução significativa.Alteração no Índice de Amarelecimento: Os quatro filmes apresentaram baixo amarelamento após o ciclo de umidade-congelamento, demonstrando que mantêm alto desempenho apesar das frequentes flutuações de temperatura e apresentam boa resistência ao amarelamento. Suas propriedades ópticas permaneceram relativamente estáveis ​​em ambientes com alta umidade e grandes flutuações de temperatura. Testes mecânicos mostraram que o PVB apresenta as melhores propriedades, enquanto o EVA é mecanicamente mais resistente que o POE, com o EPE no meio. No geral, o filme de PVB resiste melhor ao envelhecimento, enquanto o EVA é bom no início, mas envelhece mais rápido. O EVA ainda é popular por ser acessível. À medida que a tecnologia avança, o POE e o EPE provavelmente se tornarão mais comuns, juntamente com o EVA, oferecendo mais opções para a vedação de painéis solares. Site: www.elephchem.comWhatsapp: (+)86 13851435272E-mail: admin@elephchem.com

Emulsão de acetato de polivinila (PVAc), comumente conhecido como látex branco, é amplamente utilizado como um adesivo polimérico essencial devido à sua capacidade de ser modificado diretamente com uma variedade de aditivos, excelente resistência mecânica e resistência a defeitos adesivos. Além disso, sua compatibilidade ambiental como adesivo à base de água os torna particularmente atraentes. No entanto, devido aos diferentes processos de síntese, os látex brancos também apresentam algumas desvantagens, como resistência limitada à água e ao calor, viscosidade geralmente alta e alto teor de sólidos, o que aumenta seu custo. 1. Efeito do álcool polivinílico na viscosidade da emulsãoExperimentos foram conduzidos utilizando PVA1799 totalmente alcoolizado e PVA1788 parcialmente alcoolizado. A viscosidade da emulsão preparada com PVA1788 foi de 3,8 Pa·s, enquanto a da emulsão preparada com PVA1799 foi de 3,0 Pa·s. Isso se deve principalmente ao efeito de enxerto dos átomos de hidrogênio terciários -CH(OCOCH3)- no PVA1788. Além disso, diferentes métodos de produção de álcool polivinílico resultam em diferentes distribuições de grupos acetato residuais dentro da molécula, resultando em diferentes viscosidades nas emulsões de acetato de polivinila resultantes. O PVA1788 foi selecionado para este experimento. 2. Efeito do iniciador na viscosidade da emulsão e no teor de sólidosGeralmente, a uma temperatura específica para polimerização, se você começar com muito pouco iniciador, tanto a viscosidade quanto os sólidos aumentam à medida que você adiciona mais iniciador. A viscosidade atinge o pico em 4,2 Pa·s quando o iniciador representa 0,6% do monômero total, resultando em um teor de sólidos de 36%. Se você continuar adicionando iniciador além desse ponto, a emulsão se torna menos viscosa, mas os sólidos permanecem aproximadamente os mesmos. Durante a polimerização em emulsão, o pH do meio afeta diretamente a taxa de decomposição do iniciador. O pH do sistema de polimerização em emulsão deve estar em torno de 6. Devido à presença de uma pequena quantidade de Monômero de éster vinílico de ácido acético e os grupos sulfato gerados durante a decomposição do iniciador, o pH do sistema cai para 4-5. Portanto, uma quantidade adequada de bicarbonato de sódio é usada para ajustar o pH. 3. Efeito da quantidade de emulsificante na viscosidade da emulsãoCom as demais condições inalteradas, a dosagem do emulsificante foi variada. Os resultados são mostrados na Figura 1. A quantidade insuficiente de emulsificante resulta em baixa estabilidade da emulsão e fácil desemulsificação. A viscosidade da emulsão aumenta com o aumento da dosagem do emulsificante, atingindo sua viscosidade máxima em 0,15% do teor total de monômeros. Quando a dosagem do emulsificante excede o valor ideal, as partículas da emulsão aumentam em número, seu tamanho diminui e a viscosidade diminui. 4. Efeito da temperatura de reação na viscosidade da emulsão e no teor de sólidosExperimentos mostram que, quando as proporções dos reagentes, o método de adição e a agitação são mantidos, a alteração da temperatura da reação realmente altera a espessura da emulsão de acetato de polivinila e a quantidade de sólidos nela presentes. Os resultados são mostrados na Tabela 2. Isso ocorre porque a polimerização é endotérmica, portanto, temperaturas de reação mais altas favorecem a reação. No entanto, quando a temperatura da reação atinge 80 °C, excedendo o ponto de ebulição do monômero de acetato de vinila (72 °C), o refluxo aumenta e o consumo de energia é consumido. Baixas temperaturas também retardam a reação, levando a uma reação incompleta e baixa viscosidade da emulsão. 5. Efeito da pureza do monômero na viscosidade da emulsão e no teor de sólidosDevido aos requisitos de armazenamento e transporte, inibidores de polimerização são frequentemente adicionados ao acetato de vinila antes do envio para manter sua estabilidade. Para facilitar a polimerização, o acetato de vinila foi destilado antes do experimento. Os resultados são apresentados na Tabela 3. A Tabela 3 mostra que as propriedades do acetato de vinila afetam diretamente a viscosidade da emulsão e o teor de sólidos. A destilação do monômero aumenta significativamente a viscosidade do acetato de polivinila. 6. ConclusõesOs traços de Monômero de acetato de vinila (VAM) e o álcool polivinílico alteram a espessura da emulsão e a quantidade de sólidos nela contida.A viscosidade e o conteúdo sólido de uma emulsão são afetados pela temperatura da reação, pela quantidade de reagentes e pela forma como você adiciona monômeros, emulsificantes e iniciadores durante o procedimento de emulsificação.Obtivemos uma emulsão de acetato de polivinila branco leitoso com excelentes qualidades. Ela possui viscosidade de 5,8 Pa•s, teor de sólidos de 42%, pH entre 6 e 8 e coloração azul. A melhor parte é que conseguimos isso mantendo a temperatura da reação a 75 °C e adicionando cuidadosamente o emulsificante (0,15%) e o iniciador (0,6%) gota a gota, em lotes, com base na quantidade total de monômeros. Site: www.elephchem.comWhatsapp: (+)86 13851435272E-mail: admin@elephchem.com

Álcool polivinílico (PVA) É um material sintético amplamente utilizado. A capacidade do PVA de se dissolver em água e se decompor naturalmente o torna uma boa escolha para filmes de embalagem. Os principais métodos de produção de filmes de PVA são o revestimento em solução aquosa e a moldagem por sopro e fusão. O PVA é difícil de moldar com calor, pois derrete a uma temperatura mais alta do que a de decomposição. Isso se deve às fortes ligações entre suas moléculas e sua estrutura cristalina. Portanto, o fator mais importante no processamento de filmes de PVA é a seleção de aditivos apropriados. 1. Efeito da quantidade de plastificante na resistência à tração, resistência ao rasgo e alongamento na ruptura de Filme de Álcool PolivinílicoComo mostrado na Figura 1, a capacidade do filme de resistir à quebra diminui à medida que mais plastificante é adicionado. Isso sugere que os plastificantes reduzem a resistência do filme. A teoria do gel plastificante explica que, quando o plastificante se mistura com a resina, ele afrouxa os pontos de conexão das moléculas de resina. Essas conexões têm forças diferentes. O plastificante as separa e oculta as forças que mantêm o polímero unido. Isso reduz as forças secundárias entre as macromoléculas do polímero, aumenta a flexibilidade das cadeias macromoleculares e acelera o processo de relaxamento. A resistência à tração diminui à medida que se adiciona mais plastificante.À medida que a quantidade de plastificante aumenta, o filme se torna mais flexível e se estica mais antes de se romper. Isso sugere que os plastificantes tornam o filme mais maleável. Os plastificantes conseguem isso enfraquecendo a atração entre as moléculas grandes do polímero. Essa maior flexibilidade e o período de relaxamento mais longo levam à capacidade do filme de se esticar ainda mais.Os dados indicam que, à medida que mais plastificante é adicionado, o filme se torna mais fácil de rasgar. Isso provavelmente ocorre porque o plastificante reduz a energia superficial do filme e diminui a energia necessária tanto para o fluxo plástico quanto para a deformação duradoura. Esses fatores, por sua vez, contribuem para a redução da resistência do filme ao rasgamento. 2. Efeito da quantidade de reticulante na resistência à tração, alongamento na ruptura e resistência ao rasgo do filme de PVAConforme mostrado na Figura 3, a resistência à tração do filme aumenta gradualmente à medida que a quantidade de reticulante aumenta, durante a qual o alongamento na ruptura diminui gradualmente. Ao atingir um determinado ponto, a resistência à tração do filme diminui gradualmente, enquanto o alongamento na ruptura aumenta gradualmente. Inicialmente, à medida que mais reticulante é adicionado, o número de cadeias poliméricas ativas aumenta, as forças intermoleculares se intensificam e as cadeias poliméricas se tornam menos flexíveis. A capacidade das grandes cadeias moleculares de mudar de forma e se reorganizar diminui, enquanto o relaxamento da cadeia é difícil. Assim, a resistência à tração aumenta, enquanto o alongamento na ruptura diminui. O uso contínuo de reticulantes causa degradação e ramificação gradualmente, o que diminui o número de cadeias poliméricas ativas e aumenta a flexibilidade das cadeias poliméricas. A capacidade das grandes cadeias moleculares de mudar de forma e se reorganizar aumenta, enquanto o relaxamento da cadeia se torna mais fácil. Como resultado, a resistência à tração começa a diminuir novamente, enquanto o alongamento na ruptura volta a aumentar.Como mostrado na Figura 4, a resistência ao rasgo do filme varia com a quantidade de reticulante. Inicialmente, ela aumenta, mas depois começa a diminuir. Isso ocorre porque, quando a reticulação começa, mais reticulante auxilia na formação da rede polimérica. Isso faz com que a energia de superfície do filme aumente gradualmente. Ele então precisa de mais energia para espalhar o fluxo plástico e os processos viscoelásticos irreversíveis. Por isso, a resistência ao rasgo do filme melhora à medida que a reticulação ocorre. No entanto, se houver muito reticulante com muito polímero decomposto e houver mais reações de ramificação, a resistência ao rasgo piora. 3. ConclusõesQuando você adiciona mais plastificante, Filme PVA fica menos forte, mas estica e rasga mais facilmente.Quando você adiciona mais reticulador, a resistência do filme e a resistência ao rasgo melhoram inicialmente, mas depois enfraquecem, enquanto sua capacidade de esticar continua melhorando. Site: www.elephchem.comWhatsapp: (+)86 13851435272E-mail: admin@elephchem.com

Álcool polivinílico (PVA) é uma matéria-prima fundamental para a produção de vinilon e também é utilizada na produção de adesivos, emulsificantes e outros produtos. No processo de produção de PVA, a polimerização em solução é utilizada para garantir um grau estreito de distribuição da polimerização, baixa ramificação e boa cristalinidade. A taxa de polimerização do VAM é rigorosamente controlada em aproximadamente 60%. Devido ao controle da taxa de polimerização durante o processo de polimerização do VAM, aproximadamente 40% da Monômero de acetato de vinila (VAM) permanece não polimerizado e requer separação, recuperação e reutilização. Portanto, a pesquisa sobre o processo de recuperação de VAM é um componente crucial do processo de produção de PVA. Existe uma relação polímero-monômero entre Acetato de etileno vinila (EVA) e monômero de acetato de vinila (VAM). O monômero de acetato de vinila é uma das matérias-primas básicas para a fabricação do polímero etileno acetato de vinila. Este artigo utiliza o software de simulação química Aspen Plus para simular e otimizar o processo de recuperação de VAM. Estudamos como as configurações do processo na primeira, segunda e terceira torres de polimerização afetam a unidade de produção. Encontramos as melhores configurações para economizar água na extração e reduzir o consumo de energia. Esses parâmetros fornecem uma base teórica importante para o projeto e a operação da recuperação de VAM. 1 Processo de Recuperação de Monômero de Acetato de Vinila1.1 Processo de SimulaçãoEste processo inclui a primeira, a segunda e a terceira torres de polimerização no processo de recuperação do monômero de acetato de vinila. O diagrama de fluxo detalhado é mostrado na Figura 1. 1.2 Modelo Termodinâmico e Seleção de MódulosA unidade de recuperação de monômero de acetato de vinila da planta de álcool polivinílico processa principalmente um sistema polar composto por acetato de vinila, metanol, água, acetato de metila, acetona e acetaldeído, com separação líquido-líquido entre acetato de vinila e água. O equipamento principal da unidade de recuperação de monômero de acetato de vinila da planta de álcool polivinílico foi simulado utilizando o software Aspen Plus. O módulo RadFrac foi utilizado para a torre de destilação e o módulo Decanter para o separador de fases. 2 Resultados da SimulaçãoRealizamos uma simulação de processo na unidade de recuperação de monômero de acetato de vinila na planta de álcool polivinílico. A Tabela 3 mostra uma comparação dos resultados da simulação com os valores reais para a logística principal. Como mostrado na Tabela 3, os resultados da simulação estão em boa concordância com os valores reais, portanto, este modelo pode ser usado para otimizar ainda mais os parâmetros e o fluxo do processo. 3 Otimização de Parâmetros de Processo3.1 Determinação da quantidade de metanol de strippingA Torre de Polimerização 1 extrai o monômero de acetato de vinila (VAM) do fluxo remanescente após a polimerização. Ela utiliza vapor de metanol na parte inferior para aquecimento. A quantidade correta de metanol é importante para o bom funcionamento da torre. Este estudo analisa como diferentes quantidades de metanol afetam a fração mássica de PVA na parte inferior da torre e a fração mássica de VAM na parte superior, assumindo que a alimentação permanece a mesma e o projeto da torre é constante. Conforme mostrado na Figura 2, quando a capacidade térmica necessária para a separação na Torre de Polimerização 1 é satisfeita, o aumento da quantidade de metanol de stripping reduz a fração mássica de PVA na parte inferior e a fração mássica de VAM na parte superior. A quantidade de metanol de stripping tem uma relação linear com a fração mássica de PVA na parte inferior e a fração mássica de VAM na parte superior. 3.2 Otimização da Posição de Alimentação na Torre de Polimerização 2Na Torre de Polimerização 2, uma torre de destilação extrativa, os locais de entrada do solvente e da alimentação afetam significativamente o funcionamento da separação. Esta coluna utiliza destilação extrativa. Com base nas propriedades físicas do extratante e da alimentação mista, o extratante deve ser adicionado pela parte superior da coluna. A Figura 3 mostra como a posição da alimentação da mistura afeta a fração mássica de metanol na parte superior e a carga do refervedor na parte inferior, mantendo as demais configurações da simulação inalteradas. 3.3 Otimização da quantidade de água de extração na coluna de polimerização 2Na Coluna de Polimerização 2, a destilação extrativa é usada para separar o azeótropo de acetato de vinila e metanol. Ao adicionar água ao topo da coluna, o azeótropo é rompido, permitindo a separação das duas substâncias. A vazão da água de extração tem um grande impacto na eficiência da separação desses materiais pela Coluna de Polimerização 2. Com configurações de simulação consistentes, observei como a quantidade de água de extração afetava a fração mássica de metanol no topo e a carga do refervedor na base da coluna. Os resultados são mostrados na Figura 4. 3.4 Otimizando a taxa de refluxo na coluna de polimerização 3Na Coluna de Polimerização 3, a razão de refluxo é importante para separar o acetato de vinila de substâncias mais leves, como acetato de metila e traços de água. Isso melhora a qualidade do acetato de vinila obtido da corrente lateral. Mantivemos as configurações de simulação constantes e estudamos como a razão de refluxo afeta tanto a fração mássica de acetato de vinila da corrente lateral quanto a carga do refervedor. Os resultados do cálculo são mostrados na Figura 6. Manter a razão de refluxo da torre de polimerização em torno de 4 ajuda a garantir que o acetato de vinila da linha lateral atenda aos padrões de qualidade e mantenha a carga do refervedor baixa. 4. Conclusão(1) Utilizando o software AspenPlus, um modelo termodinâmico adequado é selecionado para simular todo o processo de recuperação do monômero de acetato de vinila da planta de álcool polivinílico. Os resultados da simulação estão em boa concordância com os valores reais e podem ser usados ​​para orientar o projeto do processo e a otimização da produção da planta.(2) Com base no estabelecimento de uma simulação de processo correta, a influência dos parâmetros de processo da torre de polimerização 1, torre de polimerização 2 e torre de polimerização 3 na planta é investigada, e os parâmetros de processo ideais são determinados. Quando o acetato de vinila atende aos padrões de separação necessários, podemos economizar água de extração e reduzir o consumo de energia. Site: www.elephchem.comWhatsapp: (+)86 13851435272E-mail: admin@elephchem.com

A espuma de carbono, um material carbonáceo funcional com estrutura alveolar, não só apresenta excelentes propriedades, como baixa densidade, alta resistência, resistência à oxidação e condutividade térmica ajustável, como também apresenta excelente processabilidade. Portanto, pode ser usada como condutor térmico, isolante, carreador de catalisadores, biossolidificador e absorvedor. Possui amplas perspectivas de aplicação em aplicações militares, isolamento de edifícios com economia de energia, catálise química, tratamento biológico de águas residuais e energia. A espuma de carbono pode ser classificada em dois tipos: um que permite a passagem do calor facilmente (condutor térmico) e outro que impede a passagem do calor (isolante térmico). A diferença reside em quanto o material de carbono original foi transformado em grafite. Passo da mesofase e resina fenólica são dois precursores carbonáceos típicos para a produção de espumas de carbono de alta e baixa condutividade térmica, respectivamente. Atualmente, tanto as resinas fenólicas termofixas quanto as termoplásticas são precursores carbonáceos de alta qualidade para a produção de espuma de carbono de baixa condutividade térmica. Utilizando resina fenólica como matéria-prima, uma espuma de resina fenólica pode ser produzida adicionando um agente de expansão e um agente de cura e formando espuma à pressão normal. A espuma de carbono é então produzida por carbonização em alta temperatura. A resistência à compressão dessa espuma de carbono é inferior a 0,5 MPa, o que restringe seu uso. Quando Resina Fenólica 2402 é usado como matéria-prima, os poros da espuma de carbono produzida em diferentes pressões de formação de espuma são todos quase esféricos (Figura 6). Como nenhum agente espumante é adicionado, o processo de formação de espuma segue um mecanismo de autoespuma, por meio do qual o material da matriz sofre uma reação de craqueamento a uma determinada temperatura, gerando gases moleculares pequenos correspondentes. À medida que os gases se formam, eles se acumulam e crescem em poros. A viscosidade, a estrutura, o volume, a forma e a taxa de produção de gás do material de base mudam à medida que o gás de craqueamento é produzido. Isso significa que a estrutura dos poros na espuma de carbono depende da viscosidade do material de base, da taxa de produção de gás, do volume, da rapidez com que sua viscosidade muda e da pressão externa dentro da faixa de temperatura de formação de espuma.Em temperaturas de formação de espuma entre 300 e 425 °C, a resina fenólica 2402 produz muito gás de craqueamento (Figura 3(a)) e tem baixa viscosidade (

Resina de formaldeído fenóico (PF) são um grupo variado de resinas sintéticas produzidas pela reação de compostos fenólicos e aldeídos. Essas resinas foram identificadas pela primeira vez na década de 1870, com a Bayer criando a primeira síntese. Posteriormente, por meio de estudos contínuos, LH Baekeland, um cientista americano, criou um sistema de resina fenólica útil em 1909. Ele então fundou a Bakelite Company, que deu início à produção industrial de resinas fenólicas. Essas resinas são agora comuns em compostos de moldagem, produtos de modelagem, isolamento, revestimentos, materiais de encapsulamento e materiais refratários. 1. Síntese de Resinas Fenólicas As resinas fenólicas são produzidas a partir de uma variedade de matérias-primas, resultando em diferentes tipos e propriedades. A resina de fenol-formaldeído é a resina industrial mais utilizada. Ela é criada a partir de fenol e formaldeído por meio de um processo de duas etapas envolvendo adição e policondensação. Dependendo dos requisitos específicos do material, o processo de reação e a velocidade das reações de adição e policondensação podem ser controlados variando as condições do processo de síntese das resinas fenólicas para produzir resinas com diferentes estruturas moleculares, viscosidades, teores de sólidos e teores de carbono residual. 2. Classificação das Resinas Fenólicas A estrutura molecular das resinas fenólicas pode ser alterada controlando-se as configurações de síntese. Essas configurações afetam as reações de adição e policondensação. Com base nessas estruturas moleculares, as resinas fenólicas podem ser classificadas como resinas fenólicas termoplásticas e resinas fenólicas termofixas.2.1 Resina Fenólica Termoplástica (Novolac) Resina Fenólica Termoplástica (como Resina Fenólica 2402) são resinas fenólicas lineares caracterizadas por seu arranjo molecular de cadeia linear. Elas são produzidas principalmente pela reação do excesso de fenol (P) com formaldeído (F) sob condições ácidas.As Resinas Fenólicas Termoplásticas são criadas por meio de uma reação de dois estágios: primeiro, uma reação de adição e, em seguida, uma reação de policondensação. Como a reação ocorre em um ambiente ácido, a adição resulta principalmente na formação de grupos monometilol nas posições orto e para do anel benzênico (ver Figura 2). O segundo estágio, a policondensação, envolve principalmente a desidratação do monometilolfenol produzido com o monômero fenólico. Além disso, em condições ácidas, a taxa da reação de policondensação é muito mais rápida do que a da reação de adição. Além disso, a presença de fenol no sistema de reação é maior do que a de formaldeído. Isso faz com que os grupos hidroximetil gerados durante o processo de adição reajam rapidamente com o excesso de fenol no sistema, formando macromoléculas lineares, resultando na ausência de grupos funcionais hidroximetil ativos nas moléculas do produto da reação. A fórmula estrutural é mostrada na Figura 4.2.2 Resina Fenólica Termoendurecível (Resol) Resina fenólica termoendurecível (como Resina fenólica para materiais eletrônicos) é um produto intermediário relativamente reativo sintetizado pela reação por um certo período de tempo sob a ação de um catalisador alcalino e calor em uma proporção molar de formaldeído para fenol maior que 1. Portanto, se o processo de síntese não for controlado, ele pode facilmente reagir violentamente, levando à gelificação e até mesmo reações de reticulação, formando, por fim, macromoléculas insolúveis e infusíveis. O processo de síntese da resina fenólica termoendurecível também é dividido em duas etapas. A etapa inicial envolve uma reação de adição onde grupos hidroximetil são formados no anel benzênico, especificamente nas posições orto e para, levando à criação de monometilolfenol. Como a atividade de reação dos átomos de hidrogênio ativos nas posições orto e para do anel benzênico é muito maior do que a do grupo hidroxila no grupo hidroximetil em condições alcalinas, o grupo hidroximetil resultante não é facilmente policondensado. Os átomos de hidrogênio ativos no anel benzênico podem reagir com mais grupos hidroximetil, levando à criação de dimetilol e trimetilolfenol. A Figura 5 mostra essa reação de adição. Em seguida, ocorre uma reação de policondensação onde os grupos polimetilol reagem com átomos de hidrogênio ativos no monômero fenólico. Isso cria uma ponte metina, ou os grupos hidroximetil desidratam para formar uma ligação éter. À medida que essa policondensação continua acontecendo, ela forma uma resina fenólica resol ramificada. O mecanismo de cura das resinas fenólicas termofixas é bastante complexo. Atualmente, a teoria mais aceita baseia-se nos grupos hidroximetil ativos presentes na estrutura molecular das resinas fenólicas termofixas. Durante o aquecimento, esses grupos hidroximetil reagem de duas maneiras: com átomos de hidrogênio ativos no anel benzênico, formando ligações metileno, ou com outros grupos hidroximetil, formando ligações éter. 3. O mecanismo de ligação das resinas fenólicas como ligantes Existem quatro ideias principais para explicar como os adesivos poliméricos unem as coisas: intertravamento mecânico, difusão, atração eletrônica e adsorção. Para sistemas de resina fenólica, o intertravamento mecânico é fundamental. O processo de colagem das resinas fenólicas ocorre em duas etapas. Inicialmente, a resina penetra em todos os pequenos orifícios e áreas irregulares da superfície a ser colada. Para que isso aconteça, a resina precisa molhar bem a superfície. Em seguida, a resina fenólica endurece. Durante esse processo, as moléculas se unem para formar uma rede. Isso permite que as moléculas de resina fiquem presas nos orifícios e áreas irregulares, criando uma forte aderência que mantém a resina e a superfície firmemente unidas. Site: www.elephchem.comWhatsapp: (+)86 13851435272E-mail: admin@elephchem.com

As emulsões de VAE são produtos ecologicamente corretos. Grupos vinílicos estão incorporados na cadeia molecular do acetato de polivinila, conferindo à emulsão polimérica uma baixa temperatura de formação de filme e excelentes propriedades de formação de filme. Elas apresentam forte adesão a materiais de difícil adesão, como PET, PVC, PE e PP. O filme polimérico produzido é altamente resistente à água e às intempéries. Também resiste bem à fricção e permanece flexível mesmo em baixas temperaturas. A espessura das emulsões de VAE é influenciada por diversos fatores. 1. Efeito do teor de sólidos na viscosidadeRealizamos testes extensivos nas formulações e condições de processo de Emulsão VAE DA-180L e VINNAPAS 400, respectivamente. Os dados nas tabelas a seguir são derivados desses testes. A relação entre o teor de sólidos e a viscosidade é mostrada na Tabela 1.Conforme mostrado na Tabela 1, um maior teor de sólidos aumenta a viscosidade. Isso ocorre porque um maior teor de sólidos aumenta o número de partículas coloidais na mesma massa de emulsão, reduz a quantidade de fase aquosa e aumenta a área superficial total das partículas. Isso melhora as interações interpartículas e a resistência ao movimento, resultando em maior viscosidade. 2. Efeito dos colóides protetores na viscosidadeNa polimerização em emulsão, coloides protetores são frequentemente usados como estabilizadores de emulsão para melhorar a estabilidade do emulsificante e ajustar a viscosidade. A estabilidade da emulsão do PVA parcialmente hidrolisado também está relacionada à distribuição dos grupos acetila na cadeia polimérica. Um maior grau de bloco na distribuição do grupo acetila resulta em maior atividade de superfície, melhor estabilidade da emulsão e emulsões menores e mais viscosas. Quanto maior o grau de polimerização do PVA, maior a viscosidade da solução aquosa de álcool polivinílico antes da polimerização e maior a viscosidade do VAE. Quanto maior o grau de alcoólise do PVA, menor a viscosidade do VAE. A capacidade coloidal protetora do PVA aumenta com o aumento do grau de polimerização. O PVA de baixo grau forma partículas de látex mais grossas e tem menor viscosidade. Um aumento no grau de polimerização melhora as capacidades de proteção e dispersão. Para manter as propriedades de dispersão e proteção do PVA durante a polimerização em emulsão, ajustando apenas a viscosidade, a quantidade total de PVA é normalmente mantida constante, ajustando-se apenas a proporção entre os dois. Mantendo as demais condições inalteradas, adicionar 4,54 kg de Álcool Polivinílico PVA 088-20 aumentará a viscosidade de cada lote em 100 mPa·s. A Tabela 2 lista o peso molecular e a distribuição do peso molecular de emulsões VAE de alta e baixa viscosidade.A Tabela 2 mostra que a emulsão de baixa viscosidade tem um peso molecular maior, partículas mais grossas e uma distribuição de tamanho de partícula mais ampla do que a emulsão de alta viscosidade, resultando em menor viscosidade. 3. Efeito do iniciador inicial na viscosidadeO iniciador tem um impacto significativo na velocidade da polimerização. Quanto mais iniciador for utilizado, mais rápida será a reação de polimerização e mais difícil será o seu controle. Após determinar as condições de polimerização e o tipo de iniciador, a quantidade de iniciador pode ser usada para ajustar o peso molecular do polímero. Quanto mais iniciador for utilizado, menor será o peso molecular do polímero e a viscosidade da emulsão aumentará, e vice-versa. Entre eles, a quantidade de iniciador inicial (ICAT) adicionada tem o maior impacto.Esses dados mostram claramente que quanto mais iniciador inicial é adicionado, maior é a viscosidade da emulsão. Isso ocorre porque quanto mais iniciador inicial é adicionado, mais difícil é a reação do monômero ou a velocidade da reação é lenta no estágio inicial, e o polímero resultante tem menor peso molecular, menor tamanho de partícula e maior viscosidade. 4. Conclusões(1) Quanto maior o teor de sólidos da emulsão, maior a viscosidade.(2) Quanto maior o grau de polimerização do colóide protetor PVA, maior será a viscosidade da emulsão e vice-versa.(3) A viscosidade da emulsão quando o PVA é usado como um colóide protetor é maior do que quando a celulose ou o surfactante são usados como um colóide protetor.(4) Com o mesmo grau de polimerização, quanto maior o grau de alcoólise, menor a viscosidade da emulsão.(5) Quanto maior a quantidade de iniciador inicial e a quantidade total de iniciador adicionada, maior a viscosidade da emulsão. Site: www.elephchem.comWhatsapp: (+)86 13851435272E-mail: admin@elephchem.com

Emulsão VAE São à base de água e bons para o meio ambiente. São muito utilizados como aglutinantes em colas fortes. À medida que a tecnologia avança e o mercado de emulsões cresce, as pessoas querem mais emulsões de VAE, principalmente aquelas com alto teor de etileno. Essas emulsões de VAE com alto teor de etileno são excelentes para resistir à água e aos álcalis, por isso estão se tornando mais populares.A quantidade de etileno presente nas emulsões de VAE depende de fatores como pressão, temperatura, tempo, quantidade de iniciador utilizada, tipo e quantidade de emulsificante e como o VAE é adicionado. Ultimamente, o mercado busca emulsões de VAE que retenham água de forma eficiente. Este artigo analisa como a quantidade de etileno nas emulsões de VAE as afeta. Utilizamos diferentes pesos moleculares de álcoois polivinílicos (Álcool Polivinílico PVA 088-20 e Álcool Polivinílico PVA 0588) como colóides protetores, e um PVA especial foi usado como parte do colóide protetor para ver como esses colóides alteram as propriedades da emulsão VAE. 1. Efeito do teor de emulsificante nas propriedades da emulsãoEm sistemas de polimerização em emulsão, o tipo e a concentração do emulsificante, bem como diversos fatores que podem influenciar o efeito emulsificante do emulsificante, afetam diretamente a estabilidade da reação de polimerização e, em última análise, as propriedades da emulsão. Como observado na Tabela 3 e na Figura 2, um aumento no teor de emulsificante leva a uma maior taxa de conversão, mas a uma menor fração de gel. Se o emulsificante ultrapassar 4%, a taxa de conversão cai, sugerindo que a substância não é quimicamente estável. Portanto, o teor ideal de emulsificante para este experimento é de 4%. 2. Efeito do conteúdo do iniciador no peso molecular e na viscosidade da emulsãoO iniciador é o componente mais importante em toda a formulação da emulsão VAE. Ele se decompõe e libera radicais livres, que são a base da polimerização da emulsão. A Figura 3 mostra que, com o aumento do teor de iniciador, tanto o peso molecular quanto a viscosidade apresentam uma tendência de aumento, com a dosagem ideal de iniciador sendo 2,5%. 3. Efeito da temperatura de reação na reação da emulsãoA Tabela 4 mostra que, com o aumento da temperatura da reação, a taxa de reação acelera, o teor de monômero residual diminui e a quantidade de agregados aumenta. O aumento da temperatura da reação acelera a velocidade de decomposição do iniciador, produzindo mais radicais livres e aumentando o número de pontos onde as reações podem ocorrer. Ao mesmo tempo, uma temperatura mais alta faz com que as partículas de látex se movam de forma mais aleatória, o que significa que elas colidem umas com as outras e se juntam com mais frequência. Por causa disso, a emulsão se torna menos estável e pode até se transformar em um gel ou se separar. Portanto, a temperatura inicial da reação é determinada como 65 °C, e a temperatura posterior da reação é de 70 °C a 85 °C. 4. Efeito da pressão da reação de polimerização no teor de etileno, teor de sólidos e viscosidadeA Figura 4 mostra que o aumento da pressão de reação dentro de uma determinada faixa aumenta gradualmente o teor de etileno da emulsão VAE e diminui a temperatura de transição vítrea do produto. A uma pressão de reação de 7,5 MPa, o teor de etileno atinge 21% e a temperatura de transição vítrea cai para -4 °C. Conforme mostrado na Figura 5, nas melhores condições de reação, o teor de sólidos aumenta à medida que a pressão de polimerização aumenta, mas a variação é pequena, permanecendo dentro de (56 ± 0,5)%. A viscosidade da emulsão primeiro aumenta e depois diminui à medida que a pressão de polimerização aumenta, atingindo um pico de 3200 mP·s a uma pressão de polimerização de 6 MPa antes de diminuir. Isso indica que uma determinada pressão pode facilitar a polimerização e aumentar a viscosidade da emulsão. 5. Efeito do PVA modificado como colóide protetor nas propriedades da emulsão VAEPara aumentar a resistência à água das emulsões de VAE, um PVA, modificado para incluir grupos hidrorrepelentes, foi usado para substituir parte do colóide protetor PVA1788. A Tabela 5 mostra como quantidades variáveis de PVA modificado (de 10% a 50% do colóide protetor total) alteram a estabilidade, a espessura e a resistência à água das emulsões de VAE. Os dados da Tabela 5 mostram que, à medida que a quantidade de PVA modificado aumenta, a emulsão permanece estável sem se separar, sugerindo que o PVA modificado não afeta realmente a estabilidade do sistema. Com base na Figura 6, a emulsão fica mais espessa à medida que o teor de PVA modificado aumenta, atingindo um pico de 4000 mPa·s quando o PVA modificado representa 5% da mistura. 6. Emulsões VAE com diferentes teores e propriedades de etilenoCriamos diferentes emulsões de VAE testando como diferentes condições de reação alteram as propriedades da emulsão. Essas emulsões continham diferentes quantidades de etileno, temperaturas de transição vítrea e VAc residual. Descobrimos que iniciar a reação a 65 °C funciona melhor. A temperatura pode então ser ajustada para entre 70 °C e 85 °C. Um teor de emulsificante de 4% e uma dosagem de iniciador de 2,5% também produzem os melhores resultados. Controlando a pressão da reação, conseguimos criar emulsões de VAE com teores de etileno de 9% a 23%. Ao substituir parte do coloide protetor por PVA modificado hidrofóbico, a resistência à água das emulsões foi significativamente melhorada. Site: www.elephchem.comWhatsapp: (+)86 13851435272E-mail: admin@elephchem.com